Technicum vacature BBL samensteller lasser 29 januari 2020

Lassen is vakmanschap. Doormiddel van lasverbindingen worden machines, frames en constructies stevig in elkaar gezet. Dat moet natuurlijk nauwkeurig gebeuren en er moet ook rekening worden gehouden met de juiste maatvoering. Gelukkig kun je dit leren in een BBL traject lasser samensteller. Dit BBL traject wordt via Technicum aangeboden in samenwerking met haar opdrachtgever. Technicum betaalt de BBL opleiding tijdens dit traject. Tijdens het werken en leren zal je als BBL-er aan de slag gaan in de praktijk en leer je lasverbindingen maken op hoog niveau met het MIG/MAG lasproces en TIG lasproces. Ook leer je hoe je technische tekeningen kunt lezen.

Over welke ervaring moet je beschikken?
Het is belangrijk dat je beschikt over een goed technisch inzicht en dat je voor jezelf bewust de keuze hebt gemaakt om lasser te worden. Je hebt een technische achtergrond en hebt je van te voren goed verdiept op het gebied van lassen en ook wat hiermee geoefend. Daarnaast is het belangrijk dat je fulltime beschikbaar bent en dat je graag wil leren. Doorzettingsvermogen en vakmanschap zul je nodig hebben om het BBL traject succesvol af te ronden.

Informatie over het bedrijf
Het bedrijf waar je aan de slag kunt als BBL lasser is een toeleverancier voor de machinebouw en is gevestigd in het noorden van de provincie Friesland. Er worden frames en plaatwerkconstructies gemaakt. Daarbij worden niet alleen lasverbindingen toegepast maar ook constructiebankwerkzaamheden zoals boren, zagen, tappen, snijden en slijpen. Werknemers werken binnen dit bedrijf in allround functies. Dat betekent dat ze niet alleen als lasser werkzaamheden uitvoeren maar ook andere werkzaamheden in de metaaltechniek uitvoeren. Zo kunnen de meeste werknemers in dit bedrijf op meerdere plekken werken.

Wat biedt Technicum in haar BBL traject lasser
Technicum biedt jou de mogelijkheid om jezelf te ontwikkelen tot lasser in een professioneel BBL traject. Tijdens dit traject ga je werken en leren. Dat betekent dat je één dag in de week naar school gaat en de overige dagen gaat werken en dus ook salaris verdient. Op die manier leer je en verdien je geld. Technicum verstrekt bovendien ook werkkleding en geeft haar werknemers de mogelijkheid om ook aanvullende opleidingen en cursussen te volgen.

Solliciteren?
Wil je in aanmerking komen voor een BBL traject via Technicum in Leeuwarden neem dan contact op met 058 2945090 of klik op de knop Vacatures Technicum in de menubalk aan de zijkant.

Definitie van lassen

Lassen is het maken van verbinding tussen materialen, door gebruikt te maken van warmte en druk, waarbij de laskanten in een vloeibare of kneedbare vorm worden gebracht en toevoegmateriaal kan worden gebruikt om na uitharding een stevige niet-uitneembare verbinding tot stand te laten komen. Deze definitie van lassen geeft antwoord op de vraag: wat is lassen? Een lasverbinding wordt gemaakt door een lasser. Omdat er verschillende lasverbindingen zijn is ook de functie lasser verschillend in de praktijk.

Lasprocessen verschillen

Toch zijn er ook lasprocessen die niet geheel passen onder deze definitie. Zo hoeft er bij lassen niet altijd gebruik te worden gemaakt van warmte. Bij kouddruklassen worden gedeeltes van een werkstuk aan elkaar verbonden zonder dat daarbij de temperatuur wordt verhoogt. Bij de meeste lasverbindingen wordt de temperatuur echter wel verhoogd door bijvoorbeeld een vlamboog die ontstaat doormiddel van een kunstmatig opgewekte kortsluiting. Dit gebeurd onder andere bij MIG/MAG, TIG en BMBE lassen.

Definitie lassen is breed
Lassen kan echter ook worden gedaan doormiddel van een vlam. Dit gebeurd bij het autogeen lassen. Door de jaren heen zijn allemaal verschillende lastechnieken ontstaan. Zelfs explosielassen is mogelijk. Daarbij worden explosieven gebruikt om warmte en druk te realiseren om twee verschillende soorten metalen met elkaar te vermengen. De diversiteit tussen de lastechnieken zorgt er voor dat het lastig is om geheel sluitende definitie van lassen vast te leggen.

Verschil tussen lassen en solderen
Lassen verschilt met solderen. Bij solderen smelt het uitgangsmateriaal niet, kortom de gedeelten van het werkstuk die aan elkaar verbonden moeten worden smelten niet. Alleen het toevoegmateriaal smelt tijdens het soldeerproces.

Wat is langsnaadlassen?

Langsnaadlassen is een lasproces waarbij een lasmachine gebruikt wordt om een lange lasnaad te lassen. Meestal wordt hierbij een zogenaamde OP lasmachine gebruikt. OP staat voor Onder Poeder lassen. In plaats van beschermgas wordt gebruik gemaakt van een soort poeder. Dit poeder wordt door de hitte van het lasproces verbrand en omgezet in een soort beschermgas dat vergelijkbaar is met het beschermgas dat ontstaat bij het verbranden van de beklede elektrode tijdens het BMBE lassen.

Waar wordt langsnaadlassen toegepast?
Het langsnaadlassen is een lasproces dat veel wordt toegepast bij grote plaatconstructies met lange lasnaden. Om die reden wordt het langsnaadlassen vooral gebruikt in de scheepsbouw en jachtbouw. Ook in de apparatenbouw en de bouw van grote tanks en silo’s komt het langsnaadlassen voor.

Het machinaal langsnaadlassen vereist een speciale machine die kostbaar is in aanschaf en bovendien erg omvangrijk is. Daarom hebben kleinere bedrijven meestal geen ruimte en mogelijkheden om langsnaadlassen op grote schaal uit te voeren. Het langsnaadlassen wordt daarom vaak bij grote plaatbewerkers gedaan. Die kunnen wel als halfabricaten toeleverancier opereren voor de kleinere bedrijven. Langsnaadlassen wordt door veel bedrijven vaak uitbesteed aan bedrijven die hierin gespecialiseerd zijn.

Hoe wordt automatisch langsnaadlassen gedaan?
Het langsnaadlassen kan volledig gemechaniseerd worden uitgevoerd waarbij een machine wordt gebruikt die zelf de lasnaad scant. Vervolgens bepaalt de voorgeprogrammeerde machine de positie van de lastoorts en de instelling van het aantal volts en ampères dat nodig is om het basismateriaal en het lastoevoegmateriaal in een smeltbad samen te brengen.

Semiautomatisch langsnaadlassen
Het langsnaadlassen kan echter ook semiautomatisch worden gedaan. In dat geval is er sprake van een machine die het lasproces uitvoert maar wel onder directe begeleiding van een ervaren lasser. De lasser begeleid het lasproces door de toorts precies over de lasnaad heen te sturen. Daarbij kan de lasser vaak tegelijkertijd met de machine meebewegen. Dit gebeurd meestal met behulp van een machine op rails waarbij de lasser op een karretje mee kan rijden tijdens het lasproces. De lasser kan indien gewenst bijsturing bieden en de lasmachine bedienen.

Langsnaadlassen met de hand
In feite zou men ook met de hand een lastoorts kunnen bedienen tijdens het langsnaadlassen. Dat zou bijvoorbeeld kunnen met behulp van MIG/MAG lassen omdat daarbij voortdurend lastoevoegmateriaal in de lasrevolver wordt doorgevoerd. BMBE lassen is minder geschikt omdat het aantal elektrodes dat moet worden ingevoerd over een grote lasnaad waarschijnlijk zeer omvangrijk is.

Ook TIG lassen is niet geschikt voor het langsnaadlassen over grote afstanden omdat hierbij met de hand het lastoevoegmateriaal in het smeltbad wordt gebracht. Dat zorgt er voor dat er regelmatig nieuw lastoevoegmateriaal moet worden gepakt waardoor het smeltbad kan afkoelen. Bovendien heb je doordat je het lastoevoegmateriaal met de hand moet toevoegen niet de mogelijkheid om je hand te ondersteunen.

Langsnaadlassen leren
Het langsnaadlassen is niet een heel complex lasproces. Het vereist wel concentratie en discipline. De moeilijkheid van het langsnaadlassen is dat er een las wordt gelegd over een lange afstand tussen twee lange platen. Dat zorgt er voor dat de las nauwkeurig moet zijn en dat de kwaliteit en vorm van de las constant moet zijn. Randinkarteling en een onderuitgezakte las moet worden voorkomen. Dit zijn slechts een paar voorbeelden van wat er fout kan gaan tijdens langsnaadlassen. Uiteindelijk leer je langsnaadlassen met ervaring. Voor OP lassen of Onder Poeder lassen zijn wel specifieke lasopleidingen en lascertificaten.

OP lascertificaten
De meeste lasverbindingen die met een OP lasmachine moeten worden gemaakt zijn gecertificeerd. Dat betekent dat een lasser die een OP las moet maken vaak op basis van de WPS op LMB (lasmethodebeschrijving) over een OP lascertificaat moet beschikken. Dit zijn persoonsgebonden lascertificaten.

Thermietlassen of exothermisch lassen van spoorrails

Exothermisch lassen is in tegenstelling tot MIG/MAG-, TIG- en BMBE-lassen een vrij onbekend lasproces. Exothermisch lassen wordt in tegenstelling tot de andere lasprocessen ook niet echt door een lasser uitgevoerd. In plaats daarvan vind het exothermisch lassen of het thermietlassen plaats op basis van een chemisch proces. Dit chemische proces komt tot stand door de chemische reacties tussen verschillende stoffen. Deze stoffen worden in poedervorm bij elkaar gebracht en bestaan onder andere uit de oxide van edeler metalen en minder edele metalen. Het mengsel van de stoffen wordt ook wel thermiet genoemd vandaar de benaming thermietlassen. Dit specifieke lasproces heeft voordelen en nadelen die er voor zorgen dat het thermietlassen niet voor alle materialen of lasverbindingen geschikt is. In de volgende alinea lees je meer over de eigenschappen van het thermietlassen.

Eigenschappen van thermietlassen
Het thermietlassen kenmerkt zich door de chemische reactie die plaatsvind door de thermiet te verhitten. Het lasproces is vrij kostbaar en komt tot stand doormiddel van een vlam met een temperatuur van ruim 2500°C. Men gebruikt voor dit lasproces thermiet dat nauwkeurig samengesteld moet worden. De samenstelling van thermiet is afhankelijk van de toepassing, kortom de materialen die aan elkaar moeten worden verbonden. Het poedervormige thermiet gaat onderling een reactie met elkaar aan maar ook met het materiaal dat aan elkaar gelast moet worden. Dat zorgt er voor dat er een smeltbad ontstaat. Dit smeltbad kan echter niet worden bijgestuurd zoals bij de meeste lasprocessen wel het geval is. In plaats daarvan moet men afwachten totdat het exothermisch lassen klaar is. Het proces kan dus niet worden gestopt. Bovendien reageert het lasproces heel heftig op vocht. Daarom kan men onder water beter niet gaan thermietlassen.

Thermietlassen van spoorrails
Thermietlassen wordt onder andere toegepast bij het maken van lasverbindingen tussen spoorrails. Hierbij maakt men gebruik van de reductie van ijzeroxide door aluminium. Aluminium is namelijk edeler materiaal dan ijzer. Bij het lassen van spoorrails gebruikt men een thermietmengsel van ijzer(III)oxide (rood ijzeroxide) en aluminiumpoeder. De lasverbinding komt tot stand bij een zeer hoge temperatuur van ruim 2500°C. Bij het maken van een lasverbinding in een voegloos spoor wordt een keramische mal geplaatst om de twee aan elkaar te lassen spoorstaven. In deze mal wordt het residu van het thermiet geplaats. Dit residu bestaat voornamelijk uit vloeibaar ijzer.
Door de hoge temperatuur van het thermietlassen vermengt het thermiet zich met het ijzer van de spoorstaven. Het is belangrijk dat de laskanten van de spoorstaven zich goed vermengen met het thermiet. Daarom worden de laskanten van de spoorstaven voorgegloeid met gasbranders. Dit voorgloeien gaat door totdat de laskanten roodgloeiend zijn. In totaal duurt het ongeveer vijfenveertig tot zestig minuten vanaf het begin van de voorbereidende werkzaamheden tot het moment dat de rails in gebruik kan worden genomen omdat deze voldoende is afgekoeld na het thermietlassen. Hieronder staan de verschillende stappen die moeten worden doorlopen voor, tijdens en na afloop van het thermietlassen van een spoorrails:

  • De spoorstaven worden uitgelijnd;
  • Rondom de plek waar de las moet worden aangebracht wordt een keramische gietmal aangebracht;
  • Bovenop de gietmal wordt een reactievat geplaatst;
  • Het reactievat wordt gevuld met thermiet dat de juiste samenstelling bevat;
  • De laskanten van de spoorstaven worden verhit met behulp van gasbranders. Dit verhitten gaat door tot de laskanten roodgloeiend zijn, dit is op ongeveer 900°C;
  • Het thermietmengsel wordt ontstoken;
  • De reactie die ontstaat duurt enkele minuten. Tijdens dit thermietlassen loopt de temperatuur op tot meer dan 2500°C;
  • Het staal van de spoorrails wordt vloeibaar, er ontstaat een smeltbad;
  • Het vloeibaar ijzer stroomt tussen de rails in de gietmal; Er ontstaat een slak van aluminiumoxide die blijft drijven op het smeltbad. Deze slak beschermt het hete ijzer tegen verbranding;
  • Na afkoeling worden het reactievat en de gietmal verwijderd;
  • De lasbraam wordt weggeslepen.

Belangrijke aandachtspunten tijdens het thermietlassen van spoorrails
Het thermietlassen is een lasproces dat chemisch is en niet meer gestopt kan worden als het eenmaal in gang is gezet. Dat zorgt er voor dat men zorgvuldig tewerk moet gaan. Een belangrijk aspect hierin is het voorbereiden. Men moet er voor zorgen dat de beide spoorstaven god zijn uitgelijnd. Daarnaast moet ook de keramische mal goed gesloten worden. Verder moet uiteraard ook de lasverbinding goed worden afgekoeld voordat men het spoor in gebruik neemt. Bovendien is ook de samenstelling van het thermiet van doorslaggevend belang voor de kwaliteit van de lasverbinding. Dit heeft onder andere te maken met de daadwerkelijke samenstelling van het materiaal van de las. Door het exothermisch lassen ontstaat namelijk een zuiver materiaal. In de volgende alinea is hiervan een voorbeeld gegeven.

Zuiver ijzer
De chemische reacties die tijdens het thermietlassen ontstaan zorgen er voor dat er zuiver ijzer ontstaat in de lasverbinding. Dit zuiver ijzer is minder sterk dan staal. Dat zorgt er voor dat de lasverbinding een zwakke plek vormt. Dat moet worden voorkomen. En daarom worden er in het thermietmengsel korrels toegevoegd van andere materialen. Deze materialen zijn verrijkt met koolstof en andere toevoegingen. Door dit extra toevoegmateriaal gaat er tijdens het thermietlassen wel warmte verloren maar ontstaat wel de gewenste samenstelling in de lasverbinding. Staal heeft namelijk een klein percentage koolstof waardoor het sterker is dan zuiver ijzer.

Voordelen en nadelen van thermietlassen

Thermietlassen wordt ook wel exothermisch lassen genoemd en is een lasproces dat gebaseerd is op de chemische reactie van verschillende stoffen waaronder metaaloxides van edele en minder-edele metalen. Voor thermietlassen gebruikt men vaak een lasmal die men uithakt in het materiaal. Ook kan men gebruik maken van een keramische lasmal. Een lasmal van keramiek bestaat uit verschillende delen en kan worden hergebruikt. Thermietlassen wordt vooral toegepast bij het lassen van spoorrails. Bij het thermietlassen van spoorrails maakt men gebruik van een thermiet dan bestaat uit ijzer(III)oxide en aluminiumpoeder. Tijdens dit thermietlasproces ontstaat een zeer hoge temperatuur van ruim 2500°C. Thermietlassen heeft verschillende voordelen en nadeel. Deze zijn hieronder weergegeven.

Voordelen van thermietlassen

  • Thermietlassen is een automatisch lasproces. Dat wil zeggen dat de chemische reactie blijft voortduren totdat het voltooid is. Er hoeft geen lasser aanwezig te zijn om het lasproces te sturen.
  • Voor thermietlassen is geen zuurstof nodig want dat komt uit het materiaal zelf.
  • Met thermietlassen kan men ongelijke metalen aan elkaar lassen. Zo kan men edele en minder edele metalen aan elkaar lassen. Het thermiet bestaat overigens ook uit de oxide van edele en minder edele metalen.

Nadelen van thermietlassen

  • Thermiet lassen is een lasproces dat ten opzichte van andere lasprocessen vrij kostbaar is.
  • Het feit dat het lasproces automatisch verloopt op basis van een chemische reactie kan ook een nadeel zijn. Het lasproces kan namelijk niet meer gestopt worden als het in werking is getreden. Het thermietlassen gaat dus door totdat alle thermiet op is.
  • Voor thermietlassen is geen zuurstof nodig, het lasproces gaat onder water gewoon door. In combinatie met water wordt het lasproces heftiger omdat water door de hitte ontleedt en deel neemt aan de chemische reacties. Thermietlassen is daardoor niet geschikt om als lasproces toe te passen in vochtige omgevingen.
  • De samenstelling van het thermiet moet nauwkeurig worden bepaald. Voor elke specifieke las moet men goed letten op de samenstelling van het thermiet.
  • Het lasproces kan niet gestuurd worden. Daarvoor zal men gebruik moeten maken van een mal.

Zuivere lasverbinding
Wanneer het thermietlasproces tot stilstand komt koelt de lasverbinding af. De lasverbinding bestaat uit een behoorlijk zuiver materiaal meestal is dit ijzer of koper. Deze zuivere lasverbinding kan een gunstig aspect zijn maar soms is een chemisch onzuiver materiaal gewenster. Denk hierbij aan staal dat bestaat uit ijzer en een klein percentage koolstof. Als het materiaal van de lasverbinding niet de gewenste samenstelling heeft zal men de extra stoffen moeten toevoegen. Het smelten van deze extra toevoegingen kost extra energie. Dit energieverlies gaat ten koste van de warmteopbrengst van de exotherme chemische reactie.

Wat is exothermisch lassen, thermietlassen of aluminothermisch lassen?

Exothermisch lassen wordt ook wel aluminothermisch lassen of thermietlassen genoemd en is een lasproces waarbij een lasverbinding wordt gemaakt doormiddel van een thermietreactie die ontstaat door een chemisch mengsel van poedervormige stoffen. Het poedermengsel dat voor thermietlassen wordt gebruikt noemt men thermiet vandaar de benaming thermietlassen. Dit is echter een fijn poeder dat een chemische werking heeft. Het poeder bestaat uit oxide van metalen, een edeler metaal en een minder-edel metaal. Er wordt gebruik gemaakt van een ontbrandingstemperatuur die tot stand komt door een zeer hete vlam. Men kan daarvoor aan het mengsel magnesiumpoeder toevoergen. Bij thermietlassen komt zeer veel energie vrij. Dat zorgt er voor dat het materiaal dat aan elkaar gelast moet worden gesmolten wordt. Zodra dit smeltbad afkoelt ontstaat er een lasverbinding.

Geschiedenis van thermietlassen
Exothermisch lassen is een lasproces ontwikkeld is door Hans Goldschmidt rond 1895. In eerste instantie werd het lasproces gebruikt voor ijzer (ferro). Door Dr. Charles Cadwell werden vanaf 1938 ook mogelijkheden bedacht om andere metalen exothermisch te lassen. Exothermisch lassen heeft procesnummer (ISO 4063) 71.

Lasmal
Thermietlassen is een proces dat gebaseerd is op chemische reacties die voor hitte en een smeltbad zorgen. Wanneer het proces van exothermisch lassen eenmaal in gang is gebracht gaat dit proces door tot het proces voltooid is. Voor een goede lasverbinding moet het thermiet en het smeltbad echter wel op de plek worden gehouden. De gedeeltes die aan elkaar gelast moeten worden zullen in de praktijk vaak in een mal worden geplaatst zodat het thermiet tijdens het thermietlassen op de juiste plaats blijft. De mal kan op verschillende manieren worden aangebracht. Zo kan men een mal samenstellen uit verschillende delen die elkaar goed omsluiten. Deze lasmallen bestaan uit keramisch materiaal.
Na het thermietlassen kan men de lasmal verwijderen zodat men deze kan hergebruiken. Soms wordt een lasmal weggehakt in het materiaal. Deze mal is belangrijk want deze houdt het smeltbad en het thermiet op de plaats en zorgt er tevens voor dat de lasverbinding de juiste vorm krijgt. Een dergelijke mal noemt men ook wel een lasmal.

Samenstellingen van thermiet
In de inleiding werd al aangegeven dat men voor de samenstelling van thermiet verschillende soorten metaaloxides gebruikt. Hierbij worden edele metaalsoorten met minder edele metaalsoorten gemengd. Voorbeelden van reacties die hierbij gebruikt worden:
• Fe2O3 + 2 Al → 2 Fe + Al2O3 + ∆H: 851 kJ/Mol
• 3 CuO + 2 Al → 3 Cu + Al2O3 + ∆H: 1203 kJ/mol
• 3 TiO2 + 4 Al → 3 Ti + 2 Al2O3 + ∆H
Met bovengenoemde samenstellingen kan men exothermisch lassen. Als dit lasproces eenmaal in werking is getreden hoeft er geen externe warmte meer te worden toegevoerd. Het lasproces is dan ook niet meer bij te sturen en gaat door tot alle beschikbare materiaal is omgezet.

Leren lassen

Lassen is het maken van onuitneembare verbindingen tussen materiaal waarbij de uitgangsmaterialen in elkaar worden versmolten door het verhogen van de temperatuur van de contactvlakken. Deze korte definitie zal je niet in studieboeken over lassen aantreffen omdat deze is opgesteld door Pieter Geertsma van Technischwerken.nl. Toch is de definitie breed genoeg om alle verschillende soorten lasprocessen te omvatten. Er zijn een aantal basisaspecten die je moet weten voordat je kunt leren lassen. Hieronder staan een aantal belangrijke aspecten die van belang zijn als men wil leren lassen. Uiteraard wordt daarbij begonnen met algemene aspecten die bij het lassen aan de orde komen. Voor lassen is namelijk ook theoretische kennis nodig.

Smeltbad tijdens lassen
Als je wilt leren lassen is het belangrijk te weten dat bij lassen het maken van een goed smeltbad tussen het uitgangsmateriaal en eventueel het lastoevoegmateriaal van groot belang is voor het creëren van een kwalitatief goede lasverbinding.Het smeltbad is een term die wordt gebruikt voor het vloeibaar maken van de contactvlakken van de materialen die aan elkaar moeten worden verbonden. Dit smeltbad ontstaat door het verhogen van de temperatuur. Dat kan echter op verschillende manieren gebeuren. Zo maakt men bij autogeen lassen gebruik van een brander en maakt men bij MIG/MAG lassen en BMBE lassen gebruik van een elektrische vlamboog of plasmaboog. In het smeltbad kan men ook lastoevoegmateriaal aanbrengen waardoor het smeltbad groter wordt.

Beschermgas
Het is belangrijk dat het smeltbad niet verontreinigd raakt en goed beschermd wordt doormiddel van een beschermgas of backinggas. Dit gas is bij MAG lassen een actief gas, vandaar ook de Metal Active Gas. Actief gas is meestal CO2. Er zijn ook lasprocessen waarbij gebruik wordt gemaakt van een inert beschermgas. Voorbeelden hiervan zijn MIG lassen (afkorting staat voor: Metal Inert Gas) en TIG lassen (Tungsten Inert Gas). Een inert beschermgas zoals argon of helium beschermt het smeltbad nog beter tegen verontreiniging tijdens het lassen en zorgt er voor dat er geen corrosieve werking optreed tijdens het lassen.

Materialen die je kunt lassen
Bij het woord lassen denkt men meestal aan het maken van een onuitneembare verbinding tussen metalen maar met bepaalde lastechnieken kan men echter ook kunststoffen aan elkaar verbinden. Denk hierbij aan het spiegellassen waarbij de uiteinden van twee kunststofleidingen aan elkaar worden verbonden nadat ze eerst tegen een gloeiendhete ‘spiegel’ zijn aangedrukt. Omdat de meeste mensen lassen en lastechniek koppelen aan de metaalsector wordt in deze tekst de nadruk gelegd op de toepassing in de metaaltechniek. In de metaalsector wordt lassen veelvuldig toegepast wanneer de verbinding niet uitneembaar moet zijn. Metaal kan men over het algemeen beter aan elkaar lassen dan lijmen. Ook is een lasverbinding vaak veel effectiever dan een verbinding die doormiddel van solderen tot stand komt.

Ferro of non-ferro
Lasverbindingen worden in de metaalsector toegepast bij verschillende metaalsoorten. Deze metaalsoorten worden onderverdeeld in ferro en non-ferro. Bij ferro-metalen en legeringen bestaat het hoofdbestandsdeel uit ijzer wat gevoelig is voor corrosie of roest. Een voorbeeld hiervan is koolstofstaal dat veel wordt gebruikt in de staalconstructie vanwege de stevigheid en verhoudingsgewijs gunstige prijs. Bij ferro-metaal en legeringen maakt men over het algemeen gebruik van actief gas.

Non-ferro metalen zijn minder gevoelig voor corrosie of hebben een oxidelaag die het onderliggende materiaal goed beschermd zoals bij zink en aluminium het geval is. Soms zegt men dat non-ferrometalen edeler zijn dan ferro-metalen maar dat is niet altijd het geval. Zo staat zink in het periodiek systeem der elementen lager dan ferro terwijl zink toch veel beter bestand is tegen corrosie. Denk hierbij aan het verzinken van staal waarbij het zinklaagje het onderliggende staal beschermd tegen roest.

Non-ferro metalen worden ook wel inerte metalen genoemd en worden daarom gelast met een inert beschermgas of backinggas. Een aantal voorbeelden van Non-ferro metalen zijn aluminium, nikkel en zink. Sommige legeringen bevatten echter wel ijzer maar worden toch beschouwd als non-ferro zoals roestvaststaal dat ook wel bekend is onder de afkorting rvs. Het materiaal dat gelast wordt noemt men ook wel uitgangsmateriaal en bepaald in belangrijke mate welk lastoevoegmateriaal gebruikt kan worden. Het spreekt voor zich dat men voor inert uitgangsmetaal ook een inert lastoevoegmateriaal (lasdraad) gebruikt.

Lasposities
Een las kan in verschillende posities worden aangebracht. Daarbij kan men bijvoorbeeld denken aan onder de hand lassen maar ook recht omhoog lassen wat ook wel stapelen wordt genoemd. Andere posities zijn uit de zij lassen en boven het hoofd lassen. Dit zijn verschillende lasposities en verschillen ook in complexiteit. Zo is boven het hoofd lassen veel moeilijker dan onder de hand lassen.

MLT en IWT
De hiervoor genoemde alinea’s beschrijven algemene informatie die een lasser moet weten om een goede lasverbinding te kunnen maken. Gelukkig hoeft een lasser op theoretisch vlak niet alles te weten. Daarvoor zijn lasspecialisten oftewel lastechnici. Deze specialisten hebben veel kennis van lastechniek en hebben vaak een opleiding Middelbaar Lastechnicus gevolgd. Deze opleiding wordt ook wel afgekort met MLT. Ook de opleiding IWT is mogelijk, dit staat voor International Welding Technologist. In de praktijk heeft men het ook wel over een IWT-er of een MLT-er. Deze specialisten kunnen een lasmethodebeschrijving opstellen of een welding procedure specification. Daarover lees je in de volgende alinea meer

Lasmethodebeschrijving of welding procedure specification
Lassers moeten weten hoe een lasverbinding tot stand moet worden gebracht. Vooral bij complexere werkstukken van hoogwaardige legeringen is het belangrijk dat een lasser precies weet wat er van hem of haar verwacht wordt. Dat is overigens ook het geval bij constructies die worden gemaakt voor de bouw en offshore waarbij een lasser een uitstekende lasverbinding moet leggen omdat er anders grote gevaren kunnen ontstaan met betrekking tot de constructieve stevigheid van producten en constructies.

Bij dergelijke laswerkzaamheden wordt gebruik gemaakt van een welding procedure specification (wps) of een lasmethodebeschrijving (lmb). Deze duidelijke omschrijvingen zijn meestal opgesteld door een International Welding Technologist of een Middelbaar Lastechnicus. In een lasmethodebeschrijving of welding procedure specification staat informatie over het lastproces dat gehanteerd moet worden door de lasser maar ook het lastoevoegmateriaal, het beschermgas en de laspositie die de lasser moet hanteren voor het maken van de lasverbinding. In de praktijk zullen lassers voor het maken van dergelijke lasverbindingen ook persoonlijk gecertificeerd moeten worden. Dit houdt in dat de lasser een lascertificaat moet behalen die gekoppeld is aan zijn of haar naam.

Lasvaardigheid leren
Uit de alinea’s hierboven komt naar voren dat het maken van een lasverbinding niet eenvoudig is. Er is behoorlijk wat theoretische kennis voor nodig om een goede lasverbinding te maken. Het leren van lasvaardigheid is vooral een kwestie van toepassen. Dat houdt in dat men zelf regelmatig moet oefenen met lassen. Dan leert men namelijk een goed smeltbad maken en leert men ook wat het effect is van warmte op metaal. Er ontstaat namelijk krimp en rek in een werkstuk als men bepaalde gedeelten verwarmt en andere gedeelten niet verwarmt. Het lassen is namelijk vooral het lokaal verhitten van het werkstuk.

Een lasser kan echter ook een gedeelte van het werkstuk voorgloeien. Ook dit is beschreven in de lasmethodebeschrijving of welding procedure specification. Lassers zijn vooral praktijkmensen en daarom is het verstandig om met collega-lassers informatie uit te wisselen over hoe een lasverbinding gemaakt kan worden. Veel lassers hebben door jaren ervaring zichzelf truckjes aangeleerd met betrekking tot het vasthouden van de lastoorts en het instellen van het lasapparaat. Lassen is wat dat betreft echt een beroep dat je in de praktijk moet leren. Veel lassers hebben thuis ook een lastoestel staan waardoor ze ook thuis hun lasniveau op peil kunnen houden.

Uiteraard is het verstandig om een lasopleiding te volgen bij een opleidingsinstituut dat goed bekend staat. Veel technische mbo-scholen bieden lasopleidingen aan. Daarnaast heeft ook het Nederlands Instituut voor Lastechnieken (NIL) veel informatie over lastechniek. Lasopleidingen  die erkend zijn door het NIL hebben meerwaarde op de arbeidsmarkt.

Veiligheid en lassen
Lassen is overigens een beroep met risico’s. Tijdens het lassen maakt men gebruik van hoge temperaturen waardoor er een risico is op brand. Daarnaast wordt tijdens het lassen ook een zeer schadelijk UV-licht geproduceerd waartegen de ogen beschermd moeten worden. Lassers moeten in de praktijk altijd de voorschreven persoonlijke beschermingsmiddelen dragen. Dit houdt in dat ze een vlamvertragende lasoverall moeten dragen en een lashelm. De lasdampen moeten worden afgezogen doormiddel van een goed ventilatiesysteem of een lasdampafzuiginstallatie.

Veiligheidsinstructie en personeelsinstructieformulier
Lassers moeten daarnaast ook andere materialen zoals slijptollen en slijpmachines gebruiken conform de veiligheidsvoorschriften. Bedrijven zijn volgens de arbowetgeving verplicht hun werknemers te wijzen op veilig en verantwoord werken. Uitzendbureaus die lassers als uitzendkracht bemiddelen moeten de doorgeleidingsplicht hanteren. Dit houdt in dat deze uitzendbureaus bij de opdrachtgever de veiligheidsvoorschriften en de risico’s op de werkvloer moeten opvragen en doorgeven aan de uitzendkrachten die als lasser gaan werken. Op die manier worden lassers voor de aanvang van de werkzaamheden op de hoogte gebracht van de veiligheidsrisico’s die aan het laswerk verbonden zijn en de manier waarop de veiligheidsrisico’s beperkt kunnen worden. Dit gebeurd onder andere door een personeelsinstructieformulier die veel VCU gecertificeerde uitzendbureaus hanteren.

 

Wat is de keelhoogte van lasverbindingen?

Keelhoogte is de hoogte van de lasverbindingen waarbij men kijkt naar het gedeelte van de lasverbinding die boven het plaatmateriaal uitsteekt, kortom de dikte van de lasnaad. De keelhoogte van een lasverbinding wordt ook wel de a-hoogte genoemd en wordt op een tekening vaak met de letter ‘a’ aangegeven. De keelhoogte is een belangrijke maataanduiding voor een lasser. Wanneer een lasser bijvoorbeeld een te kleine keelhoogte hanteert zal de lasverbinding mogelijk niet sterk genoeg zijn. De inbranding of penetratie van het smeltbad van de lasverbinding zijn hierbij echter ook belangrijke factoren. Als de keelhoogte van de lasverbinding veel te hoog is heeft dit meestal gevolgen voor het materiaal dat door de warmte-inbreng kan vervormen. Een lasser moet daarom de juiste keelhoogte hanteren deze informatie vindt de lasser in de lasmethodebeschrijving (LMB) of de Welding Procedure Specification (WPS).

Lasmethodebeschrijving en Welding Procedure Specification
Het maken van een lasverbinding is precies werk. Een lasverbinding is een verbinding die niet-uitneembaar is. Dat houdt in dat een lasverbinding alleen met geweld uit elkaar gehaald kan worden doormiddel van zagen, knippen, slijpen, gutsen of breken. Dit zijn zeer destructieve methoden daarom is een goede voorbereiding op het lassen van groot belang. Gelukkig hoeft een lasser in de praktijk meestal niet zelf alle informatie te verzamelen voor het maken van de juiste lasverbinding.

Meestal wordt bij het werkstuk een lasmethodebeschrijving (LMB) of een Welding Procedure Specification (WPS) geleverd. Daarin staat het lastoevoegmateriaal, de lasmethode, de laspositie en nog meer relevante informatie voor het maken van de lasverbinding. Ook de keelhoogte of a-hoogte wordt in deze documenten aangegeven. De maataanduiding voor de hoogte van de lasverbinding staat meestal ook op de tekening van het werkstuk doormiddel van de letter ‘a’. Na de letter ‘a’ volgt een maataanduiding in millimeters. De letter ‘s’ kan ook worden aangegeven.

Deze letter ‘s’ staat voor de nominale keelhoogte inclusief inbranding en valt net als de aanduiding voor de keelhoogte onder de ISO 2553 / EN 22553 richtlijnen. Met de inbranding wordt de diepte van het smeltbad van het lasproces bedoelt. Dit is de hoeveelheid van het uitgangsmateriaal dat gesmolten wordt tijdens het lassen. Daar komt de keelhoogte nog bovenop om tot de hoogte te komen die met de letter ‘s’ wordt aangeduid.

Indien er onvoldoende documentatie of informatie wordt gegeven over de lasverbinding die gemaakt moet worden dan zal de lasser zich kunnen wenden tot een lasspecialist. Dit kan een European Welding Technologist,  een International Welding Technologist of een Middelbaar lastechnicus zijn. In de volgende alinea wordt hier iets dieper op ingegaan.

Middelbaar Lastechnicus
Niet alle bedrijven hebben een lastechnicus in dienst maar de bedrijven die een dergelijke specialist in dienst hebben zijn wel in het voordeel als het gaat om specifieke kennis over lasprocessen en lasmethoden. Voor lassers is een middelbaar lastechnicus een belangrijke informatiebron als er onduidelijkheden zijn over de lasverbinding die gemaakt moet worden. Ook een International Welding Technologist of een European Welding Technologist zijn specialisten als het gaat om lasverbindingen. Wanneer deze personen echter niet aanwezig zijn en de lasverbinding niet onder certificaat of lasmethodekwalificatie gemaakt hoeft te worden dan kan de lasser bij het bepalen van de keelhoogte of a-hoogte ook een aantal vuistregels hanteren.


Vuistregels keelhoogte lasverbindingen
Vuistregels moeten alleen gebruikt worden als er geen Lasmethodebeschrijving, geen Welding Procedure Specification, geen tekening en geen aanspreekpunt aanwezig is in de vorm van een lastechnicus of voorman aanwezig is. Ook moet er sprake zijn van lasverbindingen die niet onder een lasmethodekwalificatie vallen. Pas als al deze zaken niet aanwezig zijn kan een lasser met vuistregels de keelhoogte of a-hoogte van de lasverbinding bepalen. Er zijn verschillende vuistregels die hiervoor worden gebruikt. Deze vuistregels gaan allemaal uit van de plaatdikte van het materiaal dat gelast moet worden. Een bekende vuistregels is dat de keelhoogte 0,7 maal de minimale plaatdikte moet wezen. Weer een andere vuistregels is dat de keelhoogte gelijk is aan 0,6 keer de minimale plaatdikte. Daarbij wordt uitgegaan van een volledig rondom gelast product dus niet een buis voor de helft aflassen. Er zijn echter ook andere vuistregels voor het bepalen van de keelhoogte zoals de regel dat de keelhoogte gelijk is aan de helft van de plaatdikte plus 1 millimeter.

Kanttekening bij vuistregels voor de keelhoogte
Vuistregels moeten alleen worden toegepast als verdere informatie ontbreekt en als de lasverbinding niet op certificaat of certificaatniveau gemaakt hoeft te worden. Daarnaast is er nog een belangrijke andere kanttekening namelijk de dikte van de plaat. Bij hele dikke plaatsen zijn de vuistregels niet meer effectief of kunnen ze zelfs zorgen voor een problematische lasverbinding. Immers een hele dikke plaat zou ook een grote keelhoogte van de lasverbinding tot gevolg hebben. Daardoor kan een enorme dikke laag op de lasnaad worden aangebracht wat voor scheuren en andere beschadigingen aan het werkstuk kan zorgen. Meestal moet in die gevallen de las dieper worden aangebracht door een goed smeltbad aan te brengen. Dit kan echter ook voor scheuren zorgen en vereist dat dikke platen worden voorgegloeid tot een bepaalde temperatuur zodat de temperatuur rondom het smeltbad en de temperatuur van de rest van het (plaat) materiaal niet teveel verschilt. Juist het verschil in temperatuur in één plaat kan voor grote krimp en rek scheuren zorgen. Voor het lassen van dikke plaat worden daarom in de praktijk vrijwel altijd een WPS en/of LMB gehanteerd.

Wat is de A-hoogte bij lassen?

A-hoogte is de hoogte oftewel de dikte van een las deze is meestal vastgelegd op een tekening, lasmethodebeschrijving (LMB) of Welding Procedure Specification (WPS). De A-hoogte is belangrijke informatie voor een lasser. Als de A-hoogte van een las bijvoorbeeld te laag is dan kan de lasverbinding niet sterk genoeg zijn. Een te grote A-hoogte kan echter voor andere problemen zorgen. Zo kan een te grote A-hoogte er voor zorgen dat er teveel warmte in de lasverbinding wordt gebracht waardoor het werkstuk kan vervormen of scheuren. Daarom is het belangrijk dat een lasser zorgvuldig te werk gaat bij het bepalen van de A-hoogte en het maken van een lasverbinding. Hieronder is in een paar alinea’s informatie gegeven rondom de A-hoogte voor lasverbindingen.

A-hoogte of keelhoogte bij lasverbindingen
De informatie in de inleiding maakt duidelijk wat onder een A-hoogte wordt verstaan. In de praktijk wordt in de lastechniek echter ook gesproken over een keelhoogte. In feite wordt hiermee hetzelfde bedoelt als de A-hoogte. Meestal heeft men het dan over een keelhoogte met penetratiediepte. De keelhoogte wordt met een letter ‘a’ aangegeven en de keelhoogte met penetratiediepte wordt aangegeven met de letter ‘s’. De letter ‘s’ is dus de A-hoogte inclusief de penetratiediepte van de las. Dit is dus de totale hoogte van de lasverbinding. Tijdens het lassen ontstaat namelijk een smeltbad waardoor de las een deel van het plaatwerk tot smelten brengt dit wordt ook wel de penetratie van de lasverbinding genoemd. De A-hoogte of keelhoogte komt nog bovenop deze penetratiediepte waardoor de maataanduiding ‘keelhoogte met penetratiediepte’ ontstaat oftewel de maataanduiding die wordt aangegeven met de letter ‘s’.

Informatie over A-hoogte voor lasverbindingen
Voor het bepalen van de juiste A-hoogte zal een lasser in eerste instantie altijd de lasmethodebeschrijving (LMB) of de Welding Procedure Specification (WPS) moeten raadplegen. Indien deze er niet is kan de lasser de tekening nalezen. Op de tekening wordt meestal ook een A-hoogte bij de te maken lasverbinding benoemd. Verder is een middelbaar lastechnicus (MLT-ER) ook een belangrijke informatiebron op het gebied van lassen. De middelbaar lastechnicus heeft een specifieke opleiding gevolgd voor lasverbindingen en is bevoegd om de eerder genoemde lasmethodebeschrijving op te stellen. Daarom kan deze lastechnicus een duidelijk en bindend advies geven over de lasverbindingen en dus ook de gewenste A-hoogte van deze verbindingen. In plaats van de benaming ‘middelbaar lastechnicus’ gebruiken sommige bedrijven de benaming ‘European Welding Technologist’ of ‘International Welding Technologist’.

Deze functies worden ook wel afgekort met EWT en IWT. In het vakjargon spreekt men ook wel over ene MLT-er, een EWT-er en een IWT-er. Welke benaming een bedrijf ook gebruikt voor en lastechnicus het feit blijft bestaan dat dit specialisten zijn waar lassers advies kunnen inwinnen over de te maken lasverbinding. Sommige bedrijven hebben echter geen lasmethodebeschrijvingen en maken geen gebruik van Welding Procedure Specifications omdat de lasverbindingen aan minder strenge eisen moeten voldoen. In dat geval kan een lasser gebruik maken van zogenaamde vuistregels om de A-hoogte van de lasverbindingen te bepalen. In de volgende alinea worden een aantal vuistregels genoemd voor het bepalen van de A-hoogte. Het is belangrijk te weten dat de vuistregels die genoemd worden ondergeschikt zijn aan de informatie die in een WPS of LMB staan met betrekking tot de hoogte van een lasverbinding.

Vuistregels voor bepalen A-hoogte
Er zijn verschillende vuistregels voor het bepalen van de A-hoogte. Zo is een algemene vuistregel dat de A-hoogte 0,7 x de dunste plaatdikte moet zijn. Weer anderen hanteren de vuistregel dat de A-hoogte gelijk is aan 0,6 maal de minimale plaatdikte. Daarbij moet de las geheel rondom worden gelast. Er is ook een vuistregel dat de A-hoogte gelijk moet zijn aan de halve plaatdikte plus 1 mm.

Kanttekening bij vuistregels voor A-hoogte
De bovenstaande vuistregels voor het bepalen van de A-hoogte voor een lasverbinding kunnen in de praktijk worden gehanteerd tot middeldikke plaat wanneer deze vuistregels uiteraard niet in strijd zijn met de informatie die is benoemd in de lasmethodebeschrijving en de Welding Procedure Specification. Wanneer een laser echter dikke plaat gaat lasser zal hij of zij er achter komen dat met deze vuistregels veel te dikke lasverbindingen worden gemaakt met alle gevolgen voor het werkstuk van dien. Daarom moet men bij het lassen van dikke plaat altijd een ervaren specialist inschakelen voor het bepalen van de A-hoogte. Dit is belangrijk om scheuren, vervorming en andere ongewenste aspecten te voorkomen.

Wat is gelaatsbescherming?

Gelaatsbescherming is een verzamelnaam voor verschillende persoonlijke beschermingsmiddelen die speciaal zijn ontwikkeld voor het beschermen van de ogen en het gezichtsvermogen van de drager. Er zijn verschillende soorten gelaatsbescherming. Daarom kan men niet zeggen dat elke vorm van gelaatsbescherming de gewenste bescherming biedt tegen het mogelijke gevaar voor de ogen. Hieronder is een overzicht gegeven van een aantal soorten gelaatsbescherming. Daarnaast is per soort gelaatsbescherming aangegeven voor welk doel de gelaatsbescherming ontwikkeld is en gebruikt moet worden.

Belang van gelaatsbescherming
Gelaatsbescherming is belangrijk en kan letterlijk de ogen van de werknemer redden van blindheid of andere ernstige schade aan het gezichtsvermogen. Het dragen van gelaatsbescherming is daarom een verplichting waar werknemers zeker niet te makkelijk over moeten denken. Overigens wordt gelaatsbescherming als het goed is door de werkgever verstrekt. De werkgever is dit namelijk volgens de Arbowet verplicht wanneer er een kans bestaat dat de werknemer zijn of haar ogen tijdens het verblijf binnen het bedrijf beschadigd raken. De werknemer is volgens dezelfde Arbowet verplicht om de voorgeschreven persoonlijke beschermingsmiddelen te dragen en naar behoren te onderhouden.

Verschillende soorten gelaatsbescherming
Er zijn verschillende soorten gelaatsbescherming. Elke soort gelaatsbescherming is specifiek ontworpen om een bepaald soort risico voor het gezichtsvermogen te beperken. We noemen hieronder een aantal voorbeelden van algemene gelaatsbescherming zoals de veiligheidsbril maar er worden ook specifieke soorten gelaatsbescherming benoemd zoals een laskap.

Veiligheidsbril
Veiligheidsbillen zijn stevige brillen die vaak naast een doorzichtige glazen ook een doorzichtige montuur hebben. Deze brillen zijn gemaakt van onbrandbaar materiaal. De glazen zijn gemaakt van kunststof of gehard glas. Veiligheidsbrillen kunnen worden uitgevoerd met of zonder zijkapjes. De zijkapjes aan de zijkant van de brillenglazen bieden extra bescherming. Een veiligheidsbril is ontwikkeld om de ogen te beschermen tegen rondvliegende harde deeltjes zoals houten spaantjes die tijdens het beitelen kunnen wegschieten.

Ruimzichtbril
Een ruimzichtbril een veiligheidsbril alleen bevat deze een beschermrand die er voor zorgt dat de bril geheel tegen het gezicht kan worden gedrukt. Met andere woorden er zit geen ruimte tussen de randen van de ruimzichtbril en het gezicht van de drager. Er zijn echter wel volledig stofdichte ventilatieopeningen in de opstaande rand aangebracht. Ruimzichtbrillen bieden bescherming tegen spaantjes, stof, vloeistofspatten en slijpsel. Ruimzichtbrillen worden onder andere veel gebruikt in een stoffige omgeving.

Gelaatscherm/ gelaatsscherm
Een gelaatscherm wordt ook wel geschreven als gelaatsscherm (met dubbel ‘s’) en is groot scherm van kunststof of metaalgaas. Het materiaal waarvan het gelaatsscherm is gemaakt is afhankelijk van de bescherming die het gelaatsscherm moet bieden. Metaalgaas bied bijvoorbeeld nauwelijks bescherming tegen spatten van gevaarlijke vloeistoffen maar is wel sterker dan de meeste kunststof gelaatsschermen en kan daardoor zeer effectief worden gebruikt door werknemers die hout verzagen met bijvoorbeeld kettingzagen. Gelaatschermen die bestaan uit een dicht maar wel doorzichtig scherm van kunststof zijn heel geschikt om als men moet werken met bepaalde soorten gevaarlijke vloeistoffen. Ook zijn deze gelaatschermen een goede bescherming voor het werken met hoge drukreinigingsapparatuur en in een omgeving waar stofdeeltjes in het gezicht kunnen springen. Een gelaatsscherm biedt echter geen bescherming tegen stofdeeltjes die onder het masker schieten ook bied teen gelaatsscherm geen bescherming tegen schadelijk nevel of dampen die vrijkomen bij bepaalde stoffen. Als deze risico’s op de werkplek aanwezig zijn zal men daarvoor een passende gelaatsbescherming moeten gebruiken.

Laskap en lasmasker
Laskappen en lasmaskers bieden bescherming tegen elektrisch lassen en tegen ultraviolette en infrarode straling, warmte en rondvliegende metaaldeeltjes en vonkjes. Er zijn verschillende soorten laskappen en lasmaskers die in de praktijk worden gebruikt. Zo is een handlaskap. Een handlaskap wordt met één hand vastgehouden. Dit beperkt de bewegingsvrijheid van de lasser. Daarnaast is een handlaskap alleen geschikt als men met lassen maar 1 hand hoeft te gebruiken zoals bij MIG/MAG lassen en BMBE lassen het geval is.

Naast de handlaskap is er ook een laskap die op het hoofd gedragen kan worden en voor het gezicht kan worden gedraaid. Verder zijn er laskappen onder de naam Speedglas™ deze hebben bijzondere lasglaasjes die verdonkeren en de ogen beschermen zodra de lastoorts aan schiet. Als de lastoorts wordt uitgeschakeld zal het lasgaasje weer goed doorzichtig worden zodat men niet telkens de laskap omhoog en omlaag hoeft te doen. Een Speedglas™ wordt ook wel een flitskap genoemd omdat deze verdonkert door de lichtflits van het lasproces. Deze laskappen worden ook wel geleverd met een beademingssysteem waarbij de lasser frisse schone lucht toegediend krijgt in de laskap en daardoor veel minder schadelijke lasdampen inademt.

Beeldschermbril
Ook een beeldschermbril is een beschermingsmiddel voor de ogen. Deze brillen zijn over het algemeen gemaakt van kunststof. Een beeldschermbril speciaal ontwikkeld om ogen minder zwaar te belasten als mensen veelvuldig gebruik maken van beeldschermen. Wanneer men namelijk veel gebruik maakt van beeldschermen kunnen ogen vermoeit en geïrriteerd raken. Beeldschermbrillen worden vooral gebruikt in kantoorfuncties en ICT-functies. Deze brillen bieden verder geen bescherming die in de techniek van pas kan komen en zijn dus alleen geschikt als ‘veiligheidsbril’ bij beelschermgebruik.

Indeling soorten elektrische spanning

Elektrische spanning wordt uitgedrukt in de grootheid Volt (V). Wanneer elektrisch geladen deeltjes ongelijk over twee polen verdeeld zijn en willen bewegen, is er sprake van spanning. Er zijn vier verschillende soorten spanning. Deze verschillende soorten spanning zijn ingedeeld in het aantal Volt. Door deze indeling en benaming wordt inzichtelijk met wat voor type elektrische installatie een elektromonteur werkt.

  • Zeer lage spanning
    Dit zijn elektrische spanningen van 12V tot 24V.
  • Laagspanning
    De categorie laagspanning wordt opgedeeld in twee groepen:
    –             Wisselspanning tot 1000V en
    –             Gelijkspanning tot 1500V.
  • Middenspanning
    Dit zijn elektrische spanningen van 1.000V tot 50.000V.
  • Hoogspanning
    Hieronder vallen elektrische spanningen van 50.000V tot meer dan 380.000V.

Verschil tussen gelijkspanning en wisselspanning
Elektrische spanning wordt ook wel ingedeeld in wisselspanning en gelijkspanning. We leggen het verschil tussen deze twee begrippen kort uit. Bij wisselspanning wisselt de richting van elektronen vandaar de benaming wisselspanning. Als iemand een elektrische schok krijgt van een elektrische installatie met wisselspanning dan veroorzaakt dat een forse stoot, maar de persoon blijft niet vastzitten aan het gedeelte van de elektrische installatie die onder spanning staat.

In een elektrische installatie met gelijkspanning stromen de elektronen steeds in dezelfde richting. Als men een stroomschok krijgt van gelijkspanning dan veroorzaakt dat spierkramp. De persoon blijft na de schok vaak verkrampt vastzitten aan de elektrische installatie. Gelijkspanning veroorzaakt bij kortsluiting grotere vlambogen dan wisselspanning. Als men het heeft over veilig werken met elektriciteit moet men de verschillen in risico’s tussen gelijkspanning en wisselspanning goed weten.

Veilige spanning
Werken met veilige spanning is ook mogelijk in de elektrotechniek. Men heeft het over veilige spanning omdat er bij een bepaalde spanning geen gevaar is voor de veiligheid en gezondheid van de werknemer. Veilige spanning is:

  • Wisselspanning met maximaal 50 V(olt)
  • Gelijkspanning met maximaal 120 V(olt)

In vochtige, nauwe ruimten is men verplicht om veilige spanning toe te passen in elektrische installaties. Daarnaast wordt in speciale instellingen zoals in zwembaden en ziekenhuizen gewerkt met een zeer lage spanning: 12 V(olt).

Werken aan elektrische installaties
Het werk van een elektromonteur brengt gevaren met zich mee. Het bekendste gevaar is een elektrische schok die in een alinea hierboven al even is benoemd. Om te voorkomen dat men een elektrische schok krijgt zal men de spanning van een elektrische installatie moeten uitschakelen. Het werk aan elektrische installaties is overigens het werk van specialisten alleen bevoegde elektromonteurs die een gedegen opleiding hebben gehad mogen aan een elektrische installatie werken. In de NEN 3140 wordt een indeling gegeven op basis van de bevoegdheid van elektromonteurs. Daarbij wordt onderscheid gemaakt tussen een:

  • Voldoende Onderricht Persoon (VOP) die onder toezicht van een VP nauwkeurig omschreven werkzaamheden mag uitvoeren aan elektrische installaties.
  • Vakbekwaam persoon (VP) mag zelfstandig aan elektrische installaties werken.
  • Installatieverantwoordelijke (IV)
  • Werkverantwoordelijke (WV).

De hierboven genoemde personen mogen in meer en mindere mate zelfstandig aan elektrische installaties werken. Daarvoor krijgen deze personen een schriftelijke aanwijzing van hun leidinggevenden. Personen die geen of onvoldoende elektrotechnische kennis hebben worden ook wel een ‘leek’ genoemd. Een leek mag niet of nauwelijks aan elektrische installaties werken. Een Leek geen aanwijzing en is iemand anders dan een Vakbekwaam Persoon of Voldoende Onderricht Persoon. Een leek kan bijvoorbeeld elektrische bedrading verwijderen bij de sloop van een gebouw. Uiteraard dient deze bedrading dan niet onder spanning te staan.

Veilig werken met een vorkheftruck

Een vorkheftruck is een combinatie van een hefmiddel en transportmiddel en wordt voortbewogen doormiddel van een elektromotor of een verbrandingsmotor. Vorkheftrucks worden in veel logistieke bedrijven gebruikt maar ook in andere bedrijven die magazijnen bevatten. Een vorkheftruck bevat twee lange lepels die uitermate geschikt zijn voor het vervoeren van goederen die op pallets staan. Deze twee lepels zorgen voor een gevorkte vorm waar de vorkheftruck haar naam aan dankt. In magazijnen worden vaak elektrisch aangedreven vorkheftrucks gebruikt. Buiten gebruikt men vaak grotere vorkheftrucks die voorzien zijn van een verbrandingsmotor en lasten kunnen tillen tot een gewicht van tien ton.

Gevaren bij het werken met vorkheftrucks
Heftrucks worden veel gebruikt maar dat zorgt er niet voor dat het eenvoudig is om deze transportvoertuigen te besturen. In een magazijn kunnen allemaal risicovolle factoren aanwezig zijn waardoor het werken met een vorkheftruck gevaren met zich meebrengt. In een Risico Inventarisatie en Evaluatie zal een bedrijf de risico’s van het bedrijf moeten benoemen en daarbij moeten aangeven hoe de risico’s bestreden kunnen worden in een plan van aanpak. In de Risico Inventarisatie en Evaluatie zal een bedrijf ook de risico’s moeten beschrijven omtrent de interne transportmiddelen zoals heftrucks. We noemen een aantal veelvoorkomende gevaren en ongelukken die te maken hebben met het verkeerd gebruiken van vorkheftrucks:

  • Kantelen van het voertuig.
  • Vallen of kantelen van de lading.
  • Aanrijden van personen en constructies.
  • Schade aan heftruck en goederen door roekeloos gebruik.
  • Inademen van uitlaatgassen van de dieselmotor bij het werken in een afgesloten ruimte.

Een belangrijk deel van de risico’s kan worden voorkomen door het in acht nemen van veiligheidsaspecten zoals voldoende kennis over het veilig werken met heftrucks en de technische specificaties van de heftruck. Deze twee onderwerpen zijn in de volgende alinea’s beschreven.

Heftruck certificaat
Er zijn een aantal algemene veiligheidsrichtlijnen voor het werken met een vorkheftruck. De bestuurder moet bijvoorbeeld minimaal 18 jaar zijn.
Vanaf 16 jaar mag iemand wel op een heftruck rijden als jde persoon daarvoor deskundig is opgeleid en onder toezicht staat van een verantwoordelijke persoon zoals een leidinggevende.

Het is belangrijk dat de bestuurder van de heftruck voldoende ervaring heeft en op de hoogte is van de bediening van de heftruck. Doormiddel van het behalen van een heftruckcertificaat of certificaat veilig werken met een vorkheftruck kan een (aankomend) bestuurder van een heftruck de belangrijkste (veiligheids-) richtlijnen en instructies leren die nodig zijn voor het dagelijks werken met vorkheftrucks. Een heftruckcertificaat zou men kunnen beschouwen als een soort rijbewijs voor heftrucks. Veel bedrijven stellen een heftruckcertificaat verplicht als een werknemer tijdens de werkzaamheden gebruik moet maken van een heftruck.

Een cursus voor een heftruckcertificaat wordt door een erkend opleidingsinstituut gehouden. Deelnemers moeten de heftruckcursus afronden met een examen. Bij het succesvol afronden van het examen ontvangt de deelnemer het heftruckcertificaat. Met het heftruckcertificaat kan de heftruckchauffeur aantonen dat hij of zij over de basisvaardigheden beschikt om veilig een heftruck te kunnen besturen. Uiteraard dient de heftruckchauffeur hetgeen hij of zij geleerd heeft in de heftruckcursus ook toe te passen in de praktijk. Alleen een heftruckcertificaat biedt geen garantie voor veilig werken de houding, motivatie en concentratie van de heftruckchauffeur is zeer belangrijk voor de veiligheid op de werkvloer.

Werklastdiagram vorkheftruck
Ook zal de bestuurder op de hoogte moeten zijn van de technische specificaties van de heftruck en moeten weten wat de maximale last is die een heftruck kan heffen en verplaatsen. Veel informatie kan de heftruckchauffeur vinden op de typeplaat van de heftruck en de werklastdiagram. De werklastdiagram maakt voor de heftruckchauffeur inzichtelijk of een bepaalde last veilig en verantwoord door de heftruck kan worden opgetild en vervoerd. Op de werklastdiagram staat naast het maximale hefvermogen ook de maximale hefhoogte aangegeven. Daarnaast geeft de werklastdiagram informatie over de stabiliteit van de vorkheftruck.

Veiligheidsrichtlijnen voor werken met een vorkheftruck
Hiervoor zijn een aantal belangrijke aspecten benoemd met betrekking tot het veilig werken met een vorkheftruck. Er zijn echter ook nog een heleboel regels als het gaat om veilig werken met vorkheftrucks. We noemen een aantal belangrijke:

  1. Iedere dag moet voor de start van de werkzaamheden met de heftruck zal de heftruck aan de hand van een checklist moeten worden gecontroleerd. Als de heftruck in technisch goede staat is en veilig is kan men deze gebruiken.
  2. Heftrucks moeten voorzien zijn van een claxon voor het geven van een waarschuwingsgeluid. Ook dient de heftruck voorzien te zijn van een uitneembare sleutel zodat niet iedereen de heftruck kan gebruiken. De plaats van de bestuurder dient beschermd te zijn door een stevige kooi en daarnaast moet de bestuurder gebruik maken van een veiligheidsgordel.
  3. Zorg dat je de veiligheidsregels opvolgt. Kijk ook naar de waarschuwingsborden en afgezette zones. Rijd langzaam met de heftruck door paden waarop personeel zich te voet verplaatst.
  4. Een heftruck is bestemd voor 1 persoon en meerijden van andere personen is niet toegestaan tenzij er een extra stoel is aangebracht op de heftruck.
  5. Met de heftruck mag men niet hijsen tenzij er een speciale hijsvoorziening is gemonteerd op de heftruck.
  6. Er mogen geen personen worden opgehesen met de heftruck. Het staan op de lepels van een heftruck is verboden. Ook wanneer personen op een pallet gaan zitten mogen ze beslist niet met een heftruck worden verplaatst. Het naar boven hijsen van personen mag alleen met een goedgekeurde werkbak.
  7. Een heftruck moet onbelast geparkeerd worden. De moet op de vloer liggen en de mast van de heftruck moet iets voorover hellen.
  8. Zorg er voor dat de opgetilde lasten niet op mensen kunnen vallen. Daarom moet de last niet boven mensen worden getild en getransporteerd.
  9. Snel optrekken en abrupt remmen moet worden vermeden.
  10. Rijd zoveel mogelijk in rechte lijnen en verander niet plotseling van richting met of zonder lading.
  11. In het geval een heling moet worden opgereden met een heftruck dan moet deze heling altijd opwaarts vooruit gereden worden. Bij het naar beneden rijden van een helling moet men achteruit rijden. Dan bevind de last zich dus aan de achterzijde van de heftruck om kantelen van de last te voorkomen.
  12. Het is verboden mobiel te bellen, sms-en en te app-en terwijl men rijd met de heftruck.
  13. Zorg dat je voldoende zicht hebt tijdens het heftruckrijden. Als de last het zicht belemmerd moet men niet vooruit rijden maar juist achteruit om voldoende zicht te blijven houden.
  14. Als een last bestaat uit opgestapelde objecten of materialen dan moeten deze in een stevig verband zijn opgestapeld.
  15. Het contragewicht aan de achterkant van de heftruck mag niet verzwaard worden.

Wat is een bedrijfsnoodplan?

Een bedrijfsnoodplan wordt ook wel een calamiteitenplan genoemd en is een beschrijving van de maatregelen en voorzieningen die een bedrijf heeft getroffen om zich voor te breiden op calamiteiten en noodsituaties. Doormiddel van een bedrijfsnoodplan wordt inzichtelijk gemaakt hoe een bedrijf zal omgaan met noodsituaties. In dit plan worden de afspraken, procedures en organisatiestructuren weergegeven die van belang zijn wanneer er sprake is van een noodsituatie. Het bedrijfsnoodplan maakt inzichtelijk wie welke taken, verantwoordelijkheden en bevoegdheden heeft en maakt duidelijk hoe de afstemming met is met hulpdiensten en andere organisaties.

Is een bedrijfsnoodplan verplicht?
Het antwoord op bovenstaande vraag is ‘ja’. Elk bedrijf is in Nederland verplicht om een bedrijfsnoodplan te hebben. Dit is vastgelegd in Artikel 15 van de Arbeidsomstandighedenwet. Het doel van bedrijfsnoodplan is om de gevolgen van een noodgeval of calamiteit te bestrijden of te verminderen. Leidinggevenden in een organisatie zullen de inhoud van het bedrijfsnoodplan moeten kennen en moeten weten wat hun verantwoordelijkheden en verplichtingen zijn voor het geval er zich een noodsituatie voordoet.

Ook uitvoerende of operationele medewerkers moeten een bedrijfsnoodplan ontvangen voordat ze een bedrijfsterrein gaan betreden. Deze verplichting is ook van toepassing op tijdelijke krachten zoals uitzendkrachten en gedetacheerd personeel. Door deze verplichte verstrekking van het bedrijfsnoodplan zal elke persoon die een bepaald werkterrein of gebouw betreedt op de hoogte zijn van de acties die moeten worden ondernomen als er een calamiteit of noodsituatie is ontstaan. Het is echter niet overzichtelijk en effectief om iedere werknemer en leidinggevende een dik boek met allemaal regels en verplichtingen te verstrekken.

In plaats daarvan maken bedrijven gebruik van overzichtelijke folders en kleine boekjes waarin met behulp van foto’s is aangegeven welke zaken van belang zijn als er noodsituaties zijn ontstaan. Naast deze overzichtelijke documenten worden vaak borden gebruikt met daarop duidelijke richtlijnen en aanwijzingen waar men heen moet gaan als er een calamiteit heeft plaatsgevonden en waar men dan rekening mee moet houden.

Onderdelen bedrijfsnoodplan
Een bedrijfsnoodplan bestaat uit een aantal onderdelen. De inhoud van een bedrijfsnoodplan kan verschillen tussen organisaties en zal in grote mate worden beïnvloed door de aard van de risico’s en de omvang van het gebouw of werkterrein. Het plan moet in ieder geval de volgende onderdelen bevatten:

Doelstellingen
In dit deel zijn het type noodgevallen en calamiteiten beschreven waar het bedrijfsnoodplan op is gericht. Daarbij wordt een omschrijving gegeven en zijn de scenario’s benoemd en de mogelijke omvang en effecten. Ook de aanwezigheid van schadelijke en gevaarlijke stoffen wordt hierbij benoemd. Ook is aangegeven waar de relevante informatie gevonden kan worden. De doelstellingen dienen zo geformuleerd te zijn dat het bedrijfsnoodplan in de praktijk toepasbaar is, ook tijdens oefeningen.

Organisatiestructuur
In het bedrijfsnoodplan moet een duidelijke structuur worden benoemd waarmee inzichtelijk wordt gemaakt welke rol het personeel heeft dat binnen het bedrijf werkzaam is. Ook de verantwoordelijkheden dienen duidelijk te worden benoemd evenals de bevoegdheden van bepaalde personen zoals bedrijfshulpverleners (BHV-ers) en leidinggevenden. Verder dient duidelijk inzichtelijk te worden gemaakt hoe de afstemming plaatsvind met de gemeentelijke rampenbestrijdingsorganisatie.

Communicatie
Een bedrijfsnoodplan gaat voor een groot deel om communicatie, elk personeelslid, leidinggevende en specialist moet weten wat er van hem of haar wordt verwacht. In een communicatieplan wordt dit duidelijk. Het communicatieplan maakt de procedures inzichtelijk over hoe ambulancepersoneel, brandweer, overheidsdiensten, politie en andere relevante instanties opgevangen moeten worden door de organisatie wanneer de melding is gedaan. Kortom wie houdt op welke manier contact met deze verschillende partijen nadat ze op de werklocaties aanwezig zijn om bijstand te verlenen.

Instructieplan
In het instructieplan wordt duidelijk gemaakt wanneer de werknemers geïnstrueerd worden omtrent het calamiteitenplan. De werknemers dienen namelijk voor het betreden van het werkterrein of gebouw op de hoogte zijn van het bedrijfsnoodplan. Het moment van de instructie en de manier waarop de instructie omtrent het bedrijfsnoodplan plaatsvind is vastgelegd in het instructieplan.

Procedures
Een aantal specifieke procedures die moeten opgevolgd worden in het geval van een calamiteit moeten duidelijk zijn omschreven. Dit gaat om de waarschuwings- en alarmeringsprocedures. Dit deel van het bedrijfsnoodplan bevat informatie over:

  • Welke persoon, op welke manier en door welke verantwoordelijk intern gealarmeerd zal moeten worden.
  • Hoe intern gespecialiseerd personeel moet worden opgeroepen en door wie dat gedaan kan worden.
  • Welke perspoon of personen geautoriseerd om hulpdiensten te alarmeren. De alarmnummers moeten makkelijk vindbaar zijn.
  • Op welke plaats of plaatsen het personeel zich dient te verzamelen. Deze verzamelplekken dienen bij iedereen bekend te zijn.

Tekeningen
Een bedrijfsnoodplan bevat ook tekeningen. Dit kunnen tekeningen zijn van een werkterrein maar ook van een gebouw. In het laatste geval zal van elke laag van een gebouw in een tekening moeten worden aangegeven wat de vluchtwegen zijn, waar de blusmiddelen zijn geplaatst en waar de brandmelders zijn aangebracht.

Medische verzorging
Binnen het bedrijfsnoodplan dient ook aandacht te worden besteed aan hoe gewond personeel kan worden geholpen. Voor slachtoffers dienen ook veilige verzamelplaatsen aanwezig te zijn. De medische noodcentra en faciliteiten moeten bekend zijn.

Wat is SSVV of Stichting Samenwerken voor Veiligheid?

SSVV is een afkorting die staat voor Stichting Samenwerken voor Veiligheid en is een onafhankelijke organisatie die onder andere het VCA-systeem beheert. Binnen deze onafhankelijk stichting zijn alle partijen vertegenwoordigd die bij het VCA-systeem zijn betrokken. Dit zijn onder andere petrochemische bedrijven. Doormiddel van kennis en opleiding wil deze stichting de veiligheid op de werkvloer bevorderen. Veel ongelukken kunnen namelijk worden voorkomen door de veiligheidsrichtlijnen te kennen en daarnaar te handelen. Voor dit doeleinde heeft de SSVV een speciale opleidingsgids ontwikkeld, daarover kun je in de volgende alinea’s meer lezen.

SSVV Opleidingen Gids
Vanuit de SSVV wordt een zogenaamde SSVV Opleidingengids aangeboden. Deze opleidingsgids bevat zogenaamde SOG opleidingen waarbij de letters SOG staan voor SSVV Opleidingen Gids. De SSVV opleidingsgids is bedoelt om informatie te verstrekken aan opdrachtgevers en opdrachtnemers over risicovolle werkzaamheden, risicovolle arbeidsomstandigheden en werkomgevingen waar risico’s zich kunnen voordoen. Onder opdrachtgevers en opdrachtnemers vallen aannemers, onderaannemers, uitzendbureaus en detacheringsbureaus.

Daarnaast biedt de SSVV opleidingengids informatie aan gecertificeerde instellingen met betrekking tot de eisen waaraan de toetsing dient te voldoen. De SSVV opleidingengids maakt daarnaast duidelijk voor welke werkzaamheden en activiteiten in de petrochemische sector aanvullende opleidingen en examinering verplicht is. De examens zullen moeten worden afgelegd bij een SOG-examencentrum dit is een opleidingscentrum dat door de SSVV is erkend.

Verschillende VCA / VCU certificaten voor bedrijven en werknemers

VCA-certificering is bedoeld voor bedrijven die actief zijn in verschillende sector waar risicovolle werkzaamheden op de werkvloer worden verricht. Naast de werkzaamheden kunnen ook de werkomgeving en de arbeidsomstandigheden risico’s met zich meebrengen. Men kan hierbij denken aan bedrijven die actief zijn in de petrochemische sector, de industrie, bouw en elektrotechniek. In al deze sectoren worden verschillende werkzaamheden uitgevoerd. Het VCA is een algemeen veiligheidscertificaat dat voor meerdere sectoren wordt gebruikt. VCA is een afkorting die staat voor VGM Checklist Aannemers. Hierbij staat de afkorting VGM voor staat voor Veiligheid, Gezondheid en Milieu. Deze drie aspecten krijgen aandacht als men een VCA certificaat wil behalen.

Verschillende VCA certificaten
Er zijn echter verschillende soorten VCA certificaten. Het soort VCA certificaat heeft te maken met de verantwoordelijkheid van de werknemer of leidinggevende op de werkplek. Zo is er voor leidinggevenden een VCA VOL. De afkorting VOL staat voor Veiligheid Operationeel Leidinggevende. 

Voor uitvoerende krachten is er een basis VCA of diploma basisveiligheid VCA. Ook voor uitzendondernemingen er een speciale VCA certificering genaamd VCU, omdat uitzendondernemingen als intermediair functioneren en geen direct toezicht hebben op de werkzaamheden van het uitzendpersoneel. Uitzendkrachten die werkzaam zijn voor uitzendbureaus dienen echter wel in het bezit te zijn van een VCA als de opdrachtgever of de inlener dat vereist. In de volgende alinea is meer informatie weergegeven over VCU en VIL VCU.

VCU en VIL VCU
VCU staat voor Veiligheids- en Gezondheid Checklist Uitzendorganisaties (en detacheringbureaus). Intercedenten dienen in bezit te zijn van een VIL VCU. De afkorting VIL VCU staat voor Veiligheid voor Intercedenten en Leidinggevenden / Veiligheid en Gezondheid Checklist Uitzendorganisaties. In feite bestaat de afkorting VIL VCU dus uit twee afkortingen die we voor de duidelijkheid even in twee korte rijtjes hebben neergezet:

  • Veiligheid voor
  • Intercedenten en
  • Leidinggevenden

 

  • Veiligheid, gezondheid en milieu
  • Checklist
  • Uitzendorganisaties

Intercedenten, leidinggevenden en andere interne werknemers van uitzendorganisaties die VCU gecertificeerd zijn dienen in bezit te zijn van een VIL VCU certificaat.

Tot zover de VCA certificering voor werknemers en uitzendorganisaties. Voor reguliere bedrijven zijn er echter ook verschillende soorten VCA certificaten. Deze worden in de alinea hieronder benoemd onder het kopje VCA bedrijfscertificaten.

VCA bedrijfscertificaten
In totaal zijn er drie verschillende VCA bedrijfscertificaten die door bedrijven in de techniek en de bouw kunnen worden behaald. Dit zijn dus bedrijfsgebonden VCA certificaten. We noemen ze hieronder:

  • VCA*
    Dit certificaat bevat één ster. Dit VCA niveau is gericht op de directe VGM- zorg bij de activiteiten die plaatsvinden op de werkvloer. Dit VCA certificaat met één ster is voor bedrijven die minder dan 35 werknemers aan het werk hebben en daarnaast geen hoofdaannemer zijn in hun bedrijfsactiviteiten.
  • VCA**
    Dit VCA certificaat bevat twee sterren. Het is een zwaarder VCA certificaat dan VCA*. Naast de hierboven genoemde aspecten worden bij VCA** ook de veiligheidsstructuren en veiligheidssystemen binnen het bedrijf van de aannemer beoordeeld. VCA met twee sterren is een certificering die bestemd is voor organisaties met meer dan 35 werknemers in dienst en bedrijven die ook als hoofdaannemer actief zijn. Ook als ze minder van 35 werknemers in dienst hebben en hoofdaannemerschap in als bedrijfsactiviteit hebben zullen de bedrijven moeten beschikken over VCA**.
  • VCA-P
    Dit is een speciaal VCA certificaat voor de petrochemie. Bij VCA-P staat de letter P voor petrochemie oftewel de petrochemische sector. Het VCA-P certificaat is bestemd voor bedrijven die werkzaamheden uitvoeren in de petrochemische sector. Dit is de sector waar olie en gas worden gewonnen en verwerkt tot producten. VCA-P is in feite een VCA certificaat met een extra aanvulling gericht op de risico’s van het werken in de petrochemische sector.

VCO certificering
Een VCA certificering die misschien wat minder bekend in de oren zal klinken is de VCO. De afkorting VCO staat voor Veiligheid, gezondheid en milieu Checklist Opdrachtgevers. Dit maakt tevens het doel duidelijk van het VCO certificaat. De VCO-certificatie is namelijk bedoelt voor opdrachtgevers die opdrachten vertrekken aan VCA gecertificeerde bedrijven of bedrijven die VCA gecertificeerd zouden moeten zijn. Doormiddel van VCO wordt aan opdrachtgevers de verplichting opgelegd om zorg te dragen voor de juiste voorwaarden en omstandigheden voor VCA-gecertificeerde aannemers en de uitzendkrachten die voor deze aannemers werken.

De uitzendkrachten die voor VCU- gecertificeerde uitzendorganisaties opdrachten uitvoeren zullen voor een opdrachtgever veilig hun werkzaamheden moeten kunnen uitvoeren en ook hun gezondheid mag tijdens het uitvoeren van de werkzaamheden niet geschaad worden. Een opdrachtgever is echter lang niet altijd VCA gecertificeerd omdat niet alle opdrachtgevers zelf actief werkzaamheden als aannemer uitvoeren in de bouw. Een particulier kan bijvoorbeeld ook opdracht geven om een bouwproject te laten uitvoeren, datzelfde geldt bijvoorbeeld voor een overheidsinstelling, school of een financieel bedrijf. Deze opdrachtgevers kunnen wel de opdracht geven aan bouwbedrijven en technische uitzendkrachten om technische werkzaamheden uit te voeren.

Doormiddel van een VCO certificaat maakt een opdrachtgever duidelijk dat deze de juiste arbeidsomstandigheden en voorwaarden wil creëren voor VCA-gecertificeerde aannemers als deze bij het VCO gecertificeerde bedrijf risicovolle werkzaamheden uitvoeren.

Oorzaken elektrocutie en kortsluiting

Werken met elektriciteit en elektrische installaties brengt risico’s met zich mee. De belangrijkste gevaren van werken met elektriciteit zijn elektrocutie en kortsluiting. Deze twee gevaren zijn bekend maar ondanks dat komen beide gevaren nog regelmatig voor op de werkplek. Bedrijven zijn verplicht om hun risico’s te inventariseren in een Risico Inventarisatie en Evaluatie. Bij veel bedrijven wordt in dit RI&E ook elektrocutie en kortsluiting als gevaar genoemd. In een plan van aanpak, dat onderdeel vormt van de Risico Inventarisatie en Evaluatie, wordt door een bedrijf aangegeven hoe de gevaren effectief bestreden kunnen worden. Daarbij kijkt men uiteraard ook naar de oorzaken. Door de oorzaken van de risico’s weg te nemen doet men aan bronbestrijding en dat is de beste preventie. Daarvoor is echter kennis nodig, daarom wordt in deze tekst basisinformatie weergegeven over elektrocutie en kortsluiting. Daarna worden een aantal mogelijke oorzaken benoemd.

Wat is elektrocutie?
Elektrocutie ontstaat wanneer een schadelijke elektrische stroomschok door een menselijk lichaam heen gaat met de dood tot gevolg. Als men niet dood gaat door de elektrische stroom door het lichaam dan spreekt men van elektrisering. Feitelijk is het woord elektrocutie een samenvoeging van de woorden elektro en executie. Tegenwoordig wordt elektrocutie gebruikt voor de doodstraf waarbij gebruik wordt gemaakt van elektrische stroom als voor ongelukken waarbij mensen dodelijk getroffen worden door elektrische stroom nadat ze spanningsvoerende delen van een elektrische installatie hebben aangeraakt. Elektrocutie kan optreden als het menselijk lichaam in contact komt met twee punten die een verschillend elektrisch potentiaal hebben. De elektrische stroom zal dan door het lichaam van een men heen gaan en zal daarbij de weg van de minste weerstand kiezen. Dat is in dit geval de bloedvaten, het hart en de longen. Dat zijn levensbelangrijke organen waardoor elektrocutie zo gevaarlijk is.

De grote van het gevaar is afhankelijk van de volgende factoren:

  • De weg die de elektrische stroom door het lichaam heeft afgelegd.
  • De duur dat een mens onder elektrische stroom heeft gestaan.
  • Isolerende factoren zoals handschoenen en kleding.
  • Het spanningsverschil tussen de contactpunten. Deze wordt weergegeven in Volt.
  • De stroomsterkte. Deze wordt weergegeven in Ampère.

Wat is kortsluiting?
Kortsluiting ontstaat wanneer twee delen van een elektrische installatie die beide onder spanning staan met elkaar in contact komen. Kortsluiting kan op verschillende manieren ontstaan bijvoorbeeld doordat men onvoldoende isolatie heeft aangebracht rondom de spanning voerende delen van de elektrische installatie die daardoor mogelijk met elkaar in contact kunnen komen. Ook de uitwerking van vocht kan kortsluiting veroorzaken omdat het meeste vocht elektrische stroom goed geleid. Kortsluiting kan ook een zogenaamde vlamboog veroorzaken. Bij een vlamboog legt de elektrische stroom een (meestal korte) afstand af door de lucht. Dit proces kan per ongeluk worden veroorzaakt maar er zijn ook situaties waarin bewust een elektrische vlamboog wordt gecreëerd. Denk hierbij aan het elektrisch booglassen. Het elektrisch booglassen is dus in feite een bewust veroorzaakte kortsluiting waarbij de lasser de hitte van de kortsluiting gebruikt om een smeltbad voor een lasverbinding te maken. De meeste kortsluiting ontstaat echter onbedoeld waardoor er vaak nog meer gevaren optreden zoals brand en explosies.

Oorzaken van kortsluiting en elektrocutie
Elektrocutie en elektrisering zijn dodelijk en levensgevaarlijk, kortsluiting hoeft niet altijd levensgevaarlijke gevolgen te hebben maar kan wel voor een kettingreactie aan risicovolle situaties zorgen bijvoorbeeld een defecte elektrische installatie, brand en explosie(s). Dit zijn grote risico’s en moeten daarom bestreden worden. Daarom is het van belang om de oorzaken van deze twee risico’s in kaart te brengen. We noemen de volgende mogelijke oorzaken:

  • Slechte isolatie van de delen waaruit de elektrische installatie bestaat.
  • Gereedschappen die werken op 220 volt zijn onvoldoende geïsoleerd. Deze moeten wettelijk dubbel geïsoleerd zijn (herkenbaar aan het logo met een kleiner vierkant in een groter vierkant.
  • Onjuist handgereedschap. Wanneer men werkt aan een elektrische installatie moet de monteur de elektrische spanning van de installatie afhalen en dit controleren. Voor de zekerheid werkt een monteur ook met speciaal handgereedschap voor elektromonteurs. Dit is goed geïsoleerd gereedschap. Mocht er toch spanning op de installatie komen te staan dan kan dit gereedschap als het goed gebruikt wordt een belangrijke extra veiligheidsmiddel zijn.
  • Machines of gereedschappen zijn beschadigd waardoor de isolatie niet meer werkt en spanningsvoerende delen met elkaar in contact kunnen komen.
  • Onjuiste installatie van elektrische componenten. Er is teveel weerstand tegen de elektrische stroom in de bedrading of in de componenten aanwezig waardoor deze oververhit raken.
  • Men werkt aan elektrische installaties zonder dat men de elektrische installatie eerst spanningsvrij maakt.
  • De installatie of machine is niet geaard of de aarding is onjuist aangelegd waardoor er een aardfout kan ontstaan. Elektrische stroom kan dan via het lichaam naar de aarde stromen waardoor elektrisering optreed of elektrocutie.

Preventieve maatregelen
De hierboven genoemde oorzaken van kortsluiting, elektrisering en elektrocutie kunnen voor een groot deel worden voorkomen als men er voor zorgt dat de elektrische installaties door een vakbekwaam elektromonteur zijn aangelegd. Een vakbekwaam persoon wordt ook wel met de letters VP aangeduid en heeft een erkende elektrotechnische opleiding gehad. Een voldoende opgeleid persoon of voldoende onderricht persoon (VOP) is voldoende geïnstrueerd om eenvoudige duidelijk omschreven werkzaamheden uit te voeren aan elektrische installaties. Een VOP ontvangt daarvoor een aanwijzingsformulier. Wanneer werkzaamheden zijn uitgevoerd aan een elektrische installaties zal de vakbekwaam persoon, meestal een eerste elektromonteur of leidinggevend elektromonteur, de installatie controleren voordat deze in gebruik genomen zal worden.

Daarnaast zal men gebruik moeten maken van dubbel geïsoleerd elektrisch gereedschap en geïsoleerd handgereedschap. Als men werkt met kabelhaspels dan moet de kabelhaspel helemaal worden afgerold. Als er namelijk veel elektrisch vermogen wordt afgenomen zal de elektriciteitskabel in de kabelhaspel heel heet kunnen worden en de elektrische isolatie kunnen gaan smelten en branden.

Aardlekautomaat
Elektrische installaties moeten uiteraard worden voorzien van de verplichte beschermingssystemen waaronder een aardlekautomaat. Deze beschermd de elektrische installatie tegen overbelasting, kortsluiting en een hoge lekstroom in het elektriciteitsnet. De aardlekautomaat wordt ook wel afgekort met alamat. Een aardlekautomaat bevat verschillende kleine hendeltjes of knopjes dienaar beneden klikken als er in een bepaalde grote een fout wordt geconstateerd. De aardlekautomaat is de vervanger van de oude stoppenkast die zekeringen of stoppen bevatten met een smeltveiligheid.

Aardlekschakelaar
Aardlekschakelaars vormen een elektrische beveiliging als er in een elektrische installatie een lekstroom optreed. In dat geval schakelt de aardlekschakelaar de elektrische spanning uit en wordt een installatie spanningsloos gemaakt. Een aardlekschakelaar is iets anders dan een aardlekautomaat. Een aardlekautomaat is namelijk een combinatie van een aardlekschakelaar en een installatieautomaat. Als men dus een elektrische installatie heeft zonder aardlekautomaat dan is de kans groot dat er een installatieautomaat is geplaatst. De installatieautomaat wordt ook wel een zekeringautomaat of maximumschakelaar genoemd. Als er een installatieautomaat is geplaatst dan dient er voor de veiligheid een aardlekschakelaar aanwezig te zijn.

Arbeidsomstandigheden en werkplek
Het is uiteraard belangrijk dat men rekening houdt met de werkplek waarin men werkt aan elektrische installaties. Als deze werkplek vochtig is zal de kans op elektrocutie of elektrisering toenemen evenals de kans op kortsluiting. Dit is ook het geval wanneer men werkt aan machines en ruimten die van geleidend materiaal zijn gemaakt. verder dient men rekening te houden met het feit dat vonken die ontstaan door bijvoorbeeld kortsluiting een brandbaar mengsel kunnen ontsteken. In ruimten waar deze brandbare of explosieve stoffen aanwezig zijn gelden speciale richtlijnen voor elektrische installaties en mag niemand aan deze elektrische installaties werken tenzij hiervoor een specifieke werkvergunning is afgegeven.

Veilig autogeen lassen

Autogeen lassen is een lasproces waarbij een lasser gebruik maakt van een gas in combinatie met zuurstof om een vlam te creëren waarmee metaal op een smeltpunt wordt gebracht zodat een lasverbinding kan worden gemaakt. Bij autogeen lassen wordt gebruik gemaakt van acetyleen. Door gebruik te maken van de oxy-acetyleen vlam kan men zeer hoge temperaturen bereiken. Deze hoge temperaturen kunnen oplopen tot 3.200 graden Celsius. Het oxy-acetyleen gasmengsel is een mengsel waarmee een temperatuur kan worden behaald die hoog genoeg is om staal te laten smelten zodat de lasser een lasverbinding kan maken. Autogeen lassen wordt onder andere toegepast in het lassen van dikwandige stalen cv-leidingen. Natuurlijk is een hoge temperatuur belangrijk als men met gas wil lassen maar het brengt ook gevaren met zich mee. Hieronder staan de belangrijkste gevaren die van toepassing zijn op autogeen lassen.

Gevaren van autogeen lassen
Autogeen lassen is een lasproces waarbij men gebruik maakt van een vlam. Men heeft het daarom ook wel over lassen met vlam in plaats van het lassen met een elektrische boog. Het lassen met vlam heeft een aantal specifieke risico’s waar men rekening mee dient te houden:

  • Kans op brand door de hoge temperaturen die tijdens het lassen en het verbranden van het oxy-acetyleen mengsel ontstaan.
  • Lasspetters die tijdens het lassen kunnen ontstaan zorgen ook voor risico’s op verbranding.
  • De cilinders waar het brandbare gas onder druk wordt opgeslagen zorgen voor een risico op explosie brand en oxideren.
  • Vlamterugslag kan voorkomen bij het lassen met acetyleen. Tijdens de vlamterugslag stroomt het brandbare gasmengsel terug in de brander waardoor er een groot gevaar is voor een explosie.
  • Er bestaat kans op lekkage van zuurstof met brand tot gevolg.
  • Ook brandbaar gas kan lekken en een enorm risico veroorzaken op brand.
  • De gassen die worden gebruikt zijn zwaarder dan lucht en kunnen daardoor onder in ruimten blijven hangen. Vooral wanneer men werkt in een kruipruimte of kelder, kortom de laagste ruimtes in een gebouw, loopt men gevaar. Het gas blijft in deze ruimten hangen en zorgt er voor dat men kan stikken.
  • Acetyleen wordt opgeslagen in een aceton opgelost mengsel in een poreuze massa. Dit mengsel moet rechtop worden vervoerd. Als dit niet gebeurd en de fles liggend wordt vervoerd worden de componenten gescheiden en is het mengsel zeer explosiegevaarlijk en mag beslist niet meer gebruikt worden voor het lasproces.

Autogeen lassen zorgt voor grote risico’s die met name verbonden zijn aan het brandbare mengsel waarmee men last. Er zijn echter ook een aantal algemene aspecten waarmee men rekening dient te houden voordat men autogeen gaat lassen. Deze aspecten zijn in de volgende alinea benoemd.

Veiligheidsinstructies voor autogeen lassen
De volgende veiligheidsinstructies bevatten instructies voor het autogeen lassen specifiek. Daarnaast zijn ook een aantal algemene veiligheidsinstructies benoemd die van toepassing zijn op vrijwel alle lasprocessen waaronder elektrisch booglassen:

  • Draag de voorgeschreven brandvertragende lasoveral.
  • Draag een veilige lasbril die specifiek voor autogeen lassen is ontwikkeld.
  • Verwijder brandbare materialen rondom de lasplek.
  • Scherm de lasplek goed af.
  • Draag de juiste lashandschoenen.
  • Stel de vlam goed in een conische vlam is het beste. Als men een verkeerde ‘punt’ heeft op de vlam zal het lassen moeilijk worden en kan er schade aan het werkstuk ontstaan en mogelijk meer spetters en brand.
  • Zorg er voor dat brandbare stoffen waaronder acetyleen, zuurstof niet in de buurt van vuur komen en goed zijn afgesloten. Ook dienen de slangen goed zijn aangesloten op de lasapparatuur.
  • Zorg daarnaast voor een nette opgeruimde werkplek waarbij jezelf maar ook anderen niet kunnen struikelen over materialen op de werkvloer.
  • Vervoer een acetyleenfles altijd rechtop zodat het mengsel in de fles niet tot een gevaarlijke explosieve massa wordt gemengd.
  • Ook tijdens het lassen dient de acetyleenfles rechtop te staan.
  • Zorg er voor dat de lasdampen die tijdens autogeen lassen ontstaan worden afgezogen door een speciale afzuiginstallatie.
  • Mocht een acetyleenfles omvallen dan dient deze zo snel mogelijk weer rechtop gezet te worden en mag men daar de eerste vier dagen niet mee lassen.
  • Houdt blusmiddelen binnen handbereik.

Tot slot nog de opmerking dat autogeen lassen geen lasproces is voor beginners. Zorg er voor dat je goede instructies krijgt van een ervaren autogeen lasser. Werk in ieder geval onder toezicht als je voor het eerst autogeen last. Het autogeen lassen is een lasproces dat je leert door ervaring en dat kost tijd en veel oefening. Men moet echter rekening houden met de risico’s als men dat niet doet is autogeen lassen levensgevaarlijk.

Veilig elektrisch lassen

Elektrisch lassen is een verzamelnaam voor verschillende lasprocessen waarbij men elektriciteit gebruikt om een lasverbinding tot stand te brengen. De bekendste categorie hiervan is het elektrisch booglassen waar ook het lassen met booglassen met beklede elektrode (afgekort BMBE lassen) en het MIG/ MAG lassen (afkortingen: Metal Inert Gas en Metal Active Gas) toe behoren.

Toepassing elektrisch lassen
Elektrisch lassen komt veel voor in de techniek. Doormiddel van de verschillende soorten lasprocessen kunnen onuitneembare lasverbindingen tot stand worden gebracht. Daarbij is niet alleen het lasproces van belang maar ook de lasdraad (lastoevoegmateriaal) en het beschermgas dat ook wel backinggas wordt genoemd. Voor het lassen van staal gebruikt men over het algemeen goedkope actieve gassen. Voor het lassen van RVS, aluminium en hoogwaardige roestvaste legeringen gebruikt men over het algemeen inerte gassen zodat het smeltbad goed beschermd is tegen de corrosieve werking van zuurstof en andere invloeden uit de atmosfeer. 

Vaak wordt BMBE lassen elektrisch lassen genoemd of elektrodelassen. Dit is echter niet geheel juist want er zijn verschillende elektrische lasprocessen. Zo behoort ook TIG-lassen (TIG=Tungsten Inert Gas) tot het elektrisch lassen alleen smelt hierbij de Wolfram elektrode niet af. Bij BMBE lassen smelt de elektrode wel af evenals bij MIG/MAG lassen waarbij de elektrode tevens de lasdraad is. Kortom er zijn verschillende elektrische lasprocessen. Omdat elektrisch lassen zo vaak wordt gedaan in de techniek is het belangrijk om een aantal veiligheidsaspecten te benoemen zodat de veiligheid op de werkvloer wordt bevorderd. In de volgende alinea zijn eerst een aantal specifieke gevaren genoemd met betrekking tot lassen en dan met name elektrisch boog lassen.

Gevaren van elektrisch lassen
Elektrisch lassen kent een aantal specifieke en een aantal algemene gevaren waar men mee rekening dient te houden voordat men gaat lassen. We noemen de volgende:

  • Men werkt met elektriciteit waardoor er gevaar is op elektrocutie.
  • Er is brandgevaar vanwege de lasspetters die van de meeste lasprocessen af komen.
  • Er is ook explosiegevaar wanneer men last in een omgeving met mogelijke explosieve stoffen en explosieve mengsels.
  • De Uv-straling die bij de lasprocessen ontstaat kan de ogen beschadigden (lasogen)
  • De infraroodstraling die vrijkomt bij de lasprocessen is eveneens slecht voor de ogen.
  • Ook de huid kan verbranden door de Uv-straling.
  • De lasspetters kunnen daarnaast ook brandwonden veroorzaken.
  • De lasdampen kunnen longaandoeningen veroorzaken.

Dit zijn slechts een aantal gevaren die aanwezig kunnen zijn tijdens het elektrisch lassen. In een Risico Inventarisatie en Evaluatie zullen bedrijven de specifieke risico’s op de werkplek in kaart moeten brengen. Als binnen een bedrijf wordt gelast dan zal het bedrijf ook deze lasprocessen moeten beschrijven met de bijbehorende risico’s. Dit alles staat in de Risico Inventarisatie en Evaluatie van het bedrijf. Dit RI&E vormt een belangrijk deel van het arbobeleid van het bedrijf. Bedrijven zijn verplicht om een arbobeleid te voeren en zijn daardoor eveneens verplicht om een Risico Inventarisatie en Evaluatie te houden. Bovendien moeten bedrijven in een plan van aanpak aangeven hoe ze de risico’s willen verwijderen, reduceren en beheersen. Veiligheidsvoorschriften en een duidelijke werkinstructie zijn daarbij van belang. Ook kan een bedrijf werken met werkvergunningen waarbij men duidelijk binnen veiligheidskaders zal moeten werken om gevaren op de werkvloer te voorkomen. Hieronder staan nog een aantal belangrijke veiligheidsinstructies die van toepassing zijn op (elektrisch) lassen.

Veiligheidsinstructies voor elektrisch lassen
Elektrisch lassen zorgt voor bepaalde risico’s dat heb je in de vorige alinea kunnen lezen. Er zijn echter nauwelijks mogelijkheden om elektrisch lassen te vervangen voor een verbindingsproces met dezelfde kwaliteiten. Daarom kan men het risico van elektrisch lassen nooit geheel wegnemen. Men kan wel trachten de risico’s zoveel mogelijk te beheersen. Dit kan door beheersmaatregelen, waaronder het verstrekken van de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen en het verstrekken van werkinstructies. Hieronder staan een aantal belangrijke instructies die de veiligheid bevorderen wanneer men elektrisch gaat lassen:

  • Draag de voorgeschreven brandvertragende lasoveral.
  • Draag werkschoenen die speciaal voor lassers zijn ontworpen met een flap over de veters zodat deze niet kunnen verbranden. Ook laslaarzen zijn een veilige optie.
  • Draag een veilige laskap het liefst met een beademing er aan vast zodat men geen giftige lasdampen inhaleert.
  • Zorg voor ventilatie.
  • Maak gebruik van een afzuigsysteem voor lasdampen.
  • Verwijder brandbare materialen rondom de lasplek.
  • Scherm de lasplek goed af met bijvoorbeeld lasschermen zodat andere mensen die geen lashelm dragen geen last krijgen van de Uv-straling en infraroodstraling.
  • Bedek de hals en andere delen van het lichaam goed als je last in verband met het Uv-licht en de lasspetters.
  • Draag de juiste lashandschoenen.
  • Stel het lastoestel goed in.
  • Zorg er voor dat brandbare stoffen waaronder zuurstof niet in de buurt van vuur komen en goed zijn afgesloten en goed zijn aangesloten op de lasapparatuur.
  • Zorg daarnaast voor een nette opgeruimde werkplek waarbij jezelf maar ook anderen niet kunnen struikelen over materialen op de werkvloer.
  • Houd blusmiddelen binnen handbereik

Wat is formeren of lassen met backinggas?

Formeren is een vorm van smeltbadondersteuning waarmee met behulp van beschermgas of backinggas ook aan de achterkant van het smeltbad een optimale doorlassing kan worden verkregen. Beschermgas beschermd het smeltbad tegen de invloed van zuurstof en andere schadelijke elementen die in de lucht rondom het lasproces aanwezig kunnen zijn. Het formeren wordt vooral toegepast in het lassen van roestvast staal (RVS).

Lassen van RVS
Roestvast staal is een inert materiaal dat bestaat uit een legering een legering van ijzer, chroom, nikkel en koolstof. Men spreekt van roestvast staal als in deze legering minimaal 11 tot 12% chroom aanwezig is en maximaal 1,2% koolstof. Het lassen van rvs moet zorgvuldig gebeuren. Men gebruikt voor dit inerte materiaal ook een inert beschermgas zoals Argon. Door het gebruik van dit inerte beschermgas wordt voorkomen dat zuurstof uit de lucht kan inwerken op het smeltbad dat tijdens het lassen ontstaat. Argon wordt tijdens het TIG lassen aan de voorkant van de las op en rondom het smeltbad gestraald zodat het smeltbad beschermd is.

RVS stolt echter langzaam, dit houdt in dat het aardig wat tijd kost voordat het smeltbad is uitgehard. Doordat het smeltbad verhoudingsgewijs lang vloeibaar blijft heeft zuurstof langer de tijd om in te werken op de lasverbinding. Als zuurstof een verbinding aangaat met het smeltbad kan er oxidatie ontstaan, kortom roest. Dit is ongewenst omdat door deze oxidatie de kwaliteit van de lasverbinding wordt aangetast. Daarnaast is de lasverbinding ook minder schoon en minder hygiënisch als er roest aanwezig is. De voorkant van de lasverbinding wordt tijdens het lassen beschermd met een intert gas zoals Argon. De achterkant van de las wordt echter niet beschermd tijdens het lassen behalve als men hiervoor een andere oplossing bedenkt.

Backinggas ter bescherming van de lasverbinding
Als men de lasverbinding aan de achterkant van het smeltbad wil beschermen gebruikt men backinggas. Door het gebruik van het backinggas wordt ook aan de achterkant voorkomen dat er zuurstof kan inwerken op het smeltbad. Het gebruikt van backinggas zorgt er ook voor dat de lasverbinding ook in de toekomst beter bestand is tegen corrosie. Men kan een aantal verschillende gassen gebruiken zoals Argon, Stikstof en Stikstof – waterstof.

Formeren is gebruiken van backinggas
Het gebruiken van backinggas tijdens het lasproces wordt ook wel formeren genoemd. Het backinggas zorgt er voor dat het percentage zuurstof in de lucht wordt geminimaliseerd aan de kant waar de doorlas wordt gemaakt. Deze doorlaszijde is in feite de achterkant van de las. Vooral in de foodsector (voedingsmiddelensector) worden hoge eisen gesteld aan de doorlas. Denk hierbij aan de leidingen die worden gebruikt voor het transporteren van vloeibare zuivel. De lasverbindingen moeten een nette gladde doorlas hebben die geheel vrij is van oxidatie. Daardoor blijft de kwaliteit en voedselveiligheid van de zuivel zo optimaal mogelijk. De buis of leiding moet echter aan de binnenkant zijn voorzien van voldoende backinggas. Het proces dat daarbij aan de orde komt is formeren.

Formeren van een leiding of buis
Voor het formeren maakt men gebruik van formeergas, dit is zoals je hiervoor hebt gelezen, een backinggas. Tijdens het formeren brengt men dit formeergas in een buis. Dit zogenaamde formeren gaat net zo lang door totdat men het zuurstofgehalte zover omlaag heeft gebracht dat men een goede doorlas moet kunnen maken tijdens het lassen. Voordat men een las tot stand kan brengen heeft men echter twee delen die men doormiddel van een lasnaad aan elkaar moet verbinden. Er is dus sprake van een opening of lasopening. Dat zorgt er voor dat er ook formeergas kan ontsnappen. Daarom moet men tijdens het formeren doorgaan met het inbrengen van formeergas zodat het zuurstofpercentage op het gewenste lage niveau blijft.

Formeerlassen
Lassen van rvs buizen en leidingen wordt ook wel formeerlassen genoemd. Formeerlassen is echter geen officieel lasproces. Het woord formeerlassen is een samenvoeging van formeer en lassen oftewel lassen met behulp van formeergas/ backinggas. Andere worden die men in dit verband zou kunnen gebruiken zijn leidinglassen, zuivellassen of lassen op zuivelniveau. De benaming zuivellassen is ook een vakjargon voor het lassen van leidingen in de zuivelbranche. Het lassen van deze leidingen moet nauwkeurig gebeuren en gebeurd eigenlijk altijd met backinggas. Daarom zou men dit lasproces net zo goed formeerlassen kunnen noemen. Echter zijn al deze benamingen varianten op het TIG lassen. De letters T.I.G. staan voor Tungsten Inert Gas.

Wat is een laselektrode?

Een laselektrode is een staafvormig stukje metaal dat bij de meeste elektrische lasprocessen wordt gebruikt om zowel het werkstuk als het lastoevoegmateriaal doormiddel van elektrische spanning tot een smeltbad te brengen. Er zijn verschillende soorten laselektroden die in de praktijk in lasprocessen worden gebruikt. Deze laselektroden kunnen worden verdeeld in twee hoofdgroepen namelijk de afsmeltende laselektroden en niet-afsmeltende elektroden.

Afsmeltende elektroden
Afsmeltende laselektroden zijn elektroden die door de hitte van het lasproces afsmelten en in het smeltbad opgaan. Deze afsmeltende elektrodes kunnen mechanisch worden aangevoerd zoals bij MIG/MAG lassen gebeurd maar dat hoeft niet. Bij lassen met beklede elektrode (BMBE) maakt men ook gebruik van een afsmeltende elektrode alleen wordt deze elektrode aan de voorkant van het laspistool geplaatst. De afsmeltende elektrode heeft tijdens het lassen een dubbele functie. De afsmeltende elektrode geleid de stroom die nodig is voor de verhitting van het werkstuk. Daarnaast zorgt de gesmolten elektrode ervoor dat er materiaal wordt toegevoegd aan het lasproces.

Niet afsmeltende elektroden
Laselektroden die niet afsmelten worden ook gebruikt om een elektrische boog te creëren. Deze elektroden worden door de elektrische spanning niet tot smelten gebracht. Het materiaal van de niet afsmeltende laselektrode moet een zeer hoog smeltpunt hebben. Een voorbeeld van dergelijk materiaal is wolfraam. Een wolfraam elektrode wordt gebruikt bij TIG lassen, dit lasproces wordt voluit geschreven als tungsten inert gas. Hierbij staat tungsten voor wolfraam. Er kan ook gebruik worden gemaakt van goed geleidende laselektroden die gekoeld worden zodat ze tijdens het lassen niet smelten.

Stift- en boutlassen
Het stiftlassen of boutlassen is een speciaal lasproces hierbij heeft men op de stift of bout een klein lipje geplaatst dat tot versmelten wordt gebracht en zich zo hecht aan de ondergrond. De elektroden die bij dit lasproces worden gebruikt creëren een spanning die loopt langs de lasbout. Het lipje wordt door deze spanning tot een smeltbad gebracht en hecht zich aan de ondergrond. De lasbout zelf blijft verder geheel in tact. Feitelijk wordt hierbij ook gebruik gemaakt van niet afsmeltende laselektroden in combinatie met een beperkt afsmeltende lasbout waarvan het uiteinde kan worden beschouwd als een druppel lastoevoegmateriaal.