Uitvinder Zadoc Dederick experimenteerde in 1868 met robotisering in transportmiddelen

De stoomman oftwel the steamman was een bijzondere uitvinding van de uitvinder Zadoc Dederick. Hij had halverwege de negentiende eeuw een oplossing bedacht voor het aandrijven van voertuigen die gebaseerd was op de stoommachine. Daarvoor had Zadoc Dederick een mechanische robot bedacht in de vorm van een mens die doormiddel van stoomkracht in beweging kon worden gebracht.

De zogenaamde stoomman zag er uit als een man met een hoge hoed. De armen van de stoomman konden worden bevestigd aan een de handvaten van een kar. Op die manier kon de stoomman een kar trekken net zoals een paar dat zou kunnen. De maximale snelheid van de stoomman was 45 kilometer per uur. In de buik van de stoomman werden de steenkolen geplaatst waarmee water werd omgezet in stoom. Ieder drie uur moest de stoomman opgestookt worden met kolen. De hoge hoed diende als een schoorsteen. Op 24 maart 1868 had Zadoc Dederick patent gevraagd op zijn stoomman onder het patentnummer 75874.

Het oorspronkelijke prototype kostte ongeveer 2000 dollar. Als men dat omrekent naar de huidige waarde van de munt dan zou het prototype in totaal 32.487 moderne Amerikaanse dollars kosten. De stoomman werd gebouwd in Newark, New Jersey. De stoomman moest er voor zorgen dat paarden overbodig werden. In feite was de combinatie tussen de stoomman en een kar een aanloop naar de ontwikkeling van auto’s. Halverwege de negentiende eeuw werden veel voertuigen en machines nog ontwikkeld op een manier dat men er menselijke of dierlijke kenmerken in kon zien. Daarom was de stoomman in feite een soort robot die er uit zag als een man, compleet met jas en hoge hoed. De stoomman had metalen benen die daadwerkelijk konden lopen en werd bediend met een aantal hendels in de wagen die door de stoomman in beweging werd gebracht.

De stoomman zorgde voor veel belangstelling in de technische wereld. Het idee van de stoomman was gebaseerd op een idee uit The Steam Man of the Prairies van Edward S. Ellis. Dit was een van de eerste sciencefictionboeken. Die in grote oplage werd gedrukt. Toch was het concept nooit een succes geworden. Dederick slaagde er echter nooit in om de stoomman goedkoop in massaproductie te produceren.

Wat is een industrieterrein of industriegebied?

Een industrieterrein of een industriegebied is een bepaald stuk grond in een gemeente of provincie dat in het plan van ruimtelijke ordening is aangemerkt als vestigingsgebied voor grote bedrijven en industrie. De omvang van de kavels die worden verkocht bij de verdeling van een industrieterrein maakt duidelijk dat er over het algemeen grote bedrijven worden verwacht als potentiële kopers. Toch kunnen ook kleine bedrijven vaak een kavel kopen op een industrieterrein. Dit kunnen bijvoorbeeld startups zijn of bedrijven met een sterke groeipotentie. De infrastructuur van een industrieterrein is vaak ruim opgezet zodat de bedrijven goed van voorraden kunnen worden voorzien door vrachtwagens. Een goede logistiek moet mogelijk zijn op een industrieterrein omdat veel grote industriële bedrijven daar belang aan hechten.

Locatie industrieterrein
Over het algemeen bevinden industrieterreinen zich aan de buitenkant van steden. Door de industrieterreinen aan de buitenkant van dichtbevolkte gebieden te plaatsen hebben de inwoners van een stad of dorp niet of nauwelijks last van de bedrijvigheid van de industriële bedrijven van het industriegebied. Voor de industriële bedrijven zijn er ook voordelen wanneer ze aan de buitenkant van steden of gemeenten een kavel kopen om zich te vestigen. De grondprijs is dikwijls goedkoper en het verkeer naar het industrieterrein toe hoeft meestal niet door drukke steden of woonwijken heen te rijden. In plaats daarvan worden juist aparte wegen naar industriële gebieden aangelegd. Deze grote verkeersaders worden gebruikt voor de aan- en afvoer van grondstoffen, producten en natuurlijk ook voor het woon-werkverkeer van werknemers en leidinggevenden.

Bedrijfsverzamelgebouwen
Soms worden er op industrieterreinen ook bedrijfsverzamelgebouwen geplaatst. Dit zijn vaak grote complexen waarin meerdere kleine en middelgrote ondernemingen zich kunnen vestigen. Ook worden in bedrijfsverzamelgebouwen vaak startups ondergebracht die nog niet precies weten hoe sterk ze de komende jaren zullen groeien in omvang. Bedrijfsverzamelgebouwen bevatten over het algemeen verschillende soorten ondernemingen die onderling in meer of mindere mate kunnen samenwerken maar dat hoeft niet.

Bedrijvenpark
De term bedrijvenpark wordt ook wel gebruikt voor kleinere terreinen waarin bedrijven zich kunnen vestigen of juist voor hoogwaardige terreinen op specifieke locaties. Een bedrijvenpark is over het algemeen kleiner dan een industrieterrein of industriegebied. Daarnaast is het aanbod aan bedrijven in een bedrijvenpark van een ander soort. In een bedrijvenpark bevinden zich meestal niet grote industriële bedrijven. In plaats daarvan bevinden zich in een bedrijvenpark vaak kantoorcomplexen, financiële dienstverleners, transportbedrijven, uitzendbureaus, fintech, startups, groothandels, ICT bedrijven en andere bedrijven die gebruik maken van utiliteitscomplexen.

Wat is een loft?

Een loft is grote ruimte die als woning wordt gebruikt. Vanwege de ruimte kan een loft op verschillende manieren worden ingedeeld. Over het algemeen heeft een loft een hoog plafond en grote muren met raampartijen. Een loft kan nieuw worden gebouwd maar meestal ontstaat dit woningtype door het verbouwen van een utiliteitscomplex of pakhuis. Ook fabriekshallen en andere grote gebouwen kunnen worden omgebouwd tot een loft. Daarvoor moeten deze gebouwcomplexen wel geschikt worden gemaakt voor bewoning. Omdat veel van deze gebouwen aanwezig zijn in grote steden zijn daar ook de meeste gebouwen tot een loft omgebouwd. Een loft is vanwege de omvang meestal in de hogere prijsklasse te vinden in de woningmarkt. Een loft is iets anders dan een studio of een groot appartement al kan een loft wel voor dezelfde woon-functie gebruikt worden. Wat men onder een loft verstaat verschilt in de praktijk.

Definitie loft
Er zijn verschillende definities voor een loft. Daardoor ontstaat er nogal wat verwarring over dit begrip. Er zijn mensen die vinden dat een fabriek of pakhuis die verbouwd is tot een woning een loft genoemd mag worden. Andere mensen hanteren een bredere definitie en kijken puur naar het feit dat er een grote ruimte is die gebruikt wordt als woonruimte. Een loft bevat over het algemeen grote ramen en afhankelijk van de oorspronkelijke functie zijn er vaak ook meer kollommen en steunbalken voor het dak aanwezig. Ook ziet men vaak vloeren en vloerdelen van beton of hout waardoor de voormalige functie van het gebouw nog enigszins zichtbaar is. Een loft wordt meestal industrieel ingericht. Technische installaties, leidingen en buizen worden soms in het zicht gehouden en niet weggewerkt om de industriële uitstraling te bevorderen.

Projectontwikkelaars kunnen echter een andere visie hebben op het begrip loft. Zij hanteren vaak bredere kaders en kijken puur naar het ontwerp van het gebouw of de woonruimte. Onder hun definitie van loft vallen in feite alle woningen die bestaan uit een grote open ruimte met grote raampartijen. Ook de kenmerkende fabrieksuitstraling of industriële uitstaling dient aanwezig te zijn. Wat dat betreft zou een loft een oude fabriekshal kunnen zijn maar net zo goed een nieuwbouwproject.

Wat is producentenvertrouwen?

Producentenvertrouwen is een indicator waarmee de stemming van ondernemers in de industriële productie wordt gevisualiseerd doormiddel van een indexcijfer dat tot stand is gekomen door een onderzoek van het CBS over de oordelen en verwachtingen van ondernemers in de industrie. Het producentenvertrouwen wordt in Nederland maandelijks in kaart gebracht door het Centraal Bureau voor de Statistiek (CBS). Het indexcijfer maakt duidelijk of producenten in Nederland positieve of juist negatieve verwachtingen hebben over de toekomst van hun eigen bedrijf en de industrie.

Producentenvertrouwen
Het Centraal Bureau voor de Statistiek hanteert voor de bepaling van het producentenvertrouwen een systeem dat door de Europese Commissie is ontwikkeld, de zogenaamde: Industrial Confidence Indicator. Sinds het begin van 1997 publiceert het CBS het producentenvertrouwen in Nederland volgens de berekeningsmethode die gebruikelijk is in de EU. Het producentenvertrouwen is als indicator vergelijkbaar met andere indicatoren die door het CBS worden opgesteld zoals het consumentenvertrouwen waarvan het indexcijfer tot stand komt door het zogenaamde Consumentenconjunctuuronderzoek van het CBS.

Onderzoek naar producentenvertrouwen
Het Centraal Bureau voor de Statistiek heeft voor de totstandkoming van het indexcijfer over het producentenvertrouwen informatie nodig. Deze informatie is afkomstig van producenten in de industrie. Het producentenvertrouwen is samengesteld op basis van drie variabelen uit de producentenconjunctuurtest die maandelijks wordt gehouden. Het gaat hierbij om de beoordeling van ondernemers in de industrie met betrekking tot hun orderportefeuille en de voorraden gereed product die ze hebben over de maand waarover het onderzoek betrekking heeft. Ook worden vragen gesteld over de verwachte bedrijvigheid in de eerstvolgende drie maanden. De cijfers worden gecorrigeerd op basis van de seizoeninvloeden en bias.

Indexcijfer producentenvertrouwen
Het producentenvertrouwen wordt door het CBS gevisualiseerd doormiddel van een indexcijfer. Het indexcijfer maakt duidelijk hoeveel producenten een positieve beeldvorming en positieve verwachtingen hebben met betrekking tot hun productie en de conjunctuur en hoeveel producenten een negatieve visie op deze onderwerpen hebben. Een indexcijfer nul toont een balans aan tussen het aantal negatief gestemde en positief gestemde producenten op de markt. Als het indexcijfer boven de nul uitkomt heeft het aantal positief gestemde producenten de overhand en als het indexcijfer beneden de nul uitkomt heeft het aantal pessimisten de overhand in de industrie. Door dit indexcijfer weet men in Nederland hoe het gesteld is met het producentenvertrouwen.

Producentenvertrouwen en de arbeidsmarkt
Het producentenvertrouwen is een belangrijk indexcijfer voor de Nederlandse economie. Wanneer producenten positief zijn ingesteld zullen er waarschijnlijk meer producten worden afgezet en zal er meestal meer omzet en marge worden behaald door bedrijven in de industrie actief zijn. Dat zorgt er vaak voor dat er meer investeringen worden gedaan. Er worden meer vacatures open gezet voor tijdelijk personeel zoals uitzendkrachten maar ook voor vast personeel. Dat zorgt er voor dat er meer vraag ontstaat op de arbeidsmarkt. Er kunnen meer werklozen aan een baan geholpen worden.

De positie van werknemers in de industrie wordt dan vaak ook beter. Ze kunnen meer loon vragen en zullen dit in de praktijk vaak ook krijgen doormiddel van een loonsverhoging die bijvoorbeeld in een cao is afgesproken. Doordat werknemers meer verdienen kunnen ze ook meer uitgeven. Het consumentenvertrouwen gaat omhoog waardoor de koopbereidheid onder consumenten toeneemt. Consumenten kunnen meer producten aanschaffen en dat is vaak goed voor de economie en voor de producenten die actief zijn in deze economie. Zo ontstaat in de meest ideale situatie een vicieuze cirkel waarvan het producentenvertrouwen een belangrijk onderdeel of een belangrijke uitkomst is.

Wat is probiotica en probioticum?

Probiotica zijn micro-organismen oftewel bacteriën die vanwege een gezondheidsbevorderende werking worden toegepast in voedingsmiddelen. Probiotica en probioticum zijn woorden die zijn afgeleid uit de Latijnse woorden “pro” dat “voor” betekend en het Griekse “bios” dat vertaald kan worden met “leven”. In het Engels spreekt men ook wel “probiotics” deze term werd voor het eerst gebruikt in 1953.

Probiotica en antibiotica
In het verleden werd probiotica gedefinieerd als microbiële factoren die de groei van andere micro-organismen bevorderen. Probiotica werd toen beschouw als de tegenhanger van antibiotica. Waarbij antibiotica beschouwd wordt als een geneesmiddel voor het bestrijden van bacteriële infecties.

Definitie van probioticum volgens Roy Fuller
Roy Fuller introduceerde in 1989 een definitie die vanaf dat moment veelgebruikt is als definitie voor probioticum: “Een probioticum is een levend microbiologisch voedingssupplement, dat de gezondheid van de gastheer mogelijk bevordert, door het microbiële evenwicht in de darm te verbeteren.”. Fuller R. Probiotics in man and animals. (1989) J Appl Bacteriol 66:365-378. PMID 2666378.

Deze definitie die Fuller geeft over probiotica maakt duidelijk dat er sprake is van een eis van levensvatbaarheid voor probiotica. Daarnaast maakt deze eis ook duidelijk dat de werking probiotica een gunstig effect heeft op degene die de probiotica ingenomen heeft. Deze persoon wordt ook wel de gastheer genoemd.

Definitie van probioticum volgens Wereldgezondheidsorganisatie
Voor probioticum zijn naast de definitie van Roy Fuller ook andere definities bedacht. De Wereldgezondheidsorganisatie en de Voedsel- en Landbouworganisatie hebben in 2002 een definitie voer probioticum vastgelegd. Deze definitie is als volgen: “Levende micro-organismen, die wanneer in voldoende hoeveelheden toegediend, een gunstig effect hebben op de gastheer.” Letterlijk: ” “live microorganisms which when administered in adequate amounts confer a health benefit on the host”. Bron: Joint FAO/WHO Working Group Report on Drafting Guidelines for the Evaluation of Probiotics in Food. Guidelines for the Evaluation of Probiotics in Food. London, Ontario, Canada, April 30 and May 1, 2002. Deze definitie die in dit rapport is vastgelegd over probiotica is inmiddels wijd geaccepteerd.

Wanneer spreekt men van probiotica?
De hiervoor genoemde definities maken duidelijk dat probiotica gedefinieerde levende micro-organismen zijn. Het gaat hierbij over het algemeen over zogenaamde goede bacteriën. Men mag overigens van probiotica spreken als de desbetreffende bacteriën een duidelijk beschreven en gedocumenteerd effect hebben op de gezondheid van de gastheer. Dit effect moet duidelijk in kaart worden gebracht voor bepaalde aandoeningen.

Probiotica in de levensmiddelenindustrie
Probiotica worden soms als bestandsdeel toegevoegd aan bepaalde voedingsmiddelen. Zo worden probiotica in de levensmiddelindustrie toegepast ter bevordering voor de algemene gezondheid van de persoon die de levensmiddelen tot zich neemt. Daarnaast zouden probiotica de weerstand van de consument verhogen als de levensmiddelen worden ingenomen. Hoewel er veel over probiotica is geschreven zijn er niet veel wetenschappelijke bewijzen voor de positieve effecten van probiotica in levensmiddelen. In de zuivelproducten wordt onder andere gebruik gemaakt van probiotica. Daarnaast worden probiotica ook wel verwerkt in pillen en tabletten. Er zijn probiotica die maagzuur kunnen overleven. Ook kunnen ze andere lichaamssappen overleven en galresistent zijn.

Consumentenbond en probiotica
De consumentenbond heeft in 2001 en 2006 ook onderzoek gedaan naar probiotica. De belangenorganisatie heeft een groot aantal commercieel verkrijgbare probiotische producten onderzocht. Het ging hierbij om zowel zuivelproducten als preparaten. Deze producten werden onderzocht op de aanwezigheid van levende bacteriën en de werking daarvan. Uit het onderzoek van de Consumentenbond kwam naar voren dat een groot deel van de producten onvoldoende probiotica bevatten. Volgens de bond waren er een paar producten met voldoende levende bacteriën. Deze producten waren voornamelijk de zuivelproducten.

Wat is zuivelindustrie?

Zuivelindustrie is het op industriële wijze verwerken van melk tot zuivelproducten. Het produceren van zuivelproducten gebeurd in zogenaamde zuivelfabrieken. In deze fabrieken wordt met behulp van machines, installaties en bijbehorende automatisering van koemelk of andere soorten melk een zuivelproduct gemaakt. De zuivelindustrie behoort tot de voedingsmiddelenindustrie maar is wel specifiek gericht op zuivelproducten. De eerste kleine zuivelfabrieken ontstonden aan het einde van de negentiende eeuw. Omdat zuivelproducten voedingsmiddelen zijn moeten de producenten van zuivel aan strenge eisen voldoen. Het overgrote deel van de bedrijven die zuivelproducten bereiden moeten erkend worden op grond van EG-Verordening (Nr.)853/2004. Over zuivel en de zuivelindustrie kan men veel schrijven. De sector is omvangrijk en goed bekend in de industrie. Hieronder staan een aantal alinea’s over de geschiedenis van de zuivelindustrie en de zuivelindustrie als werkgever.

Ontstaan van zuivelfabrieken
In de zuivelindustrie wordt melk verwerkt tot producten. De melk die hiervoor gebruikt wordt komt van boerderijen. In het verleden produceerden de boeren zelf eenvoudige zuivelproducten zoals boter en melk die gedronken kon worden. Op een gegeven moment gingen boeren samenwerken. Er werden kleine melkfabrieken opgericht. Dit gebeurde aan het einde van de negentiende eeuw en het begin van de twintigste eeuw. Al spoedig ontstonden zuivelcoöperaties. In deze samenwerkingsverbanden werden door meerdere boeren in een zuivelfabriek zuivelproducten vervaardigd. In Nederland ontstond in de provincie Friesland in 1879 de eerste zuivelfabriek. Dit was de Zuivelfabriek Freia. Al spoedig ontstonden er in Nederland veel meer zuivelfabrieken.

Transport van melk naar zuivelfabrieken
Melk werd doormiddel van karren aangeleverd bij de zuivelfabrieken. Ook werd er zelfs melk aangevoerd met speciale melkboten. Toen er meer auto’s op de weg verschenen werd melk doormiddel van vrachtwagens getransporteerd. Niet alleen in het transporteren van melk ontstond een technologische ontwikkeling ook de productie van zuivel veranderde. Zo werden zuivelproducten eerst doormiddel van handmatige bewerkingen vervaardigd. Door de mechanisering en de industriële revolutie werd melk op industriële schaal geproduceerd en ontstond er een melkindustrie en zuivelindustrie.

Zuivelindustrie ontwikkelt zich
Tegenwoordig is er in een grote zuivelfabriek helemaal niets meer te zien van het handwerk wat men vroeger in de kleine zuivelfabrieken verrichte. Grote machines verwerken de melk van binnenkomst tot aan de verpakking. Er zijn nieuwe technologieën ingevoerd waardoor men melk langer houdbaar kan maken zoals het pasteuriseren. Hierdoor werd melk doormiddel van de High-Temperature Short Time (HTST) methode of de Ultra-high temperature (UHT) methode langer houdbaar gemaakt. Daarvoor zijn echter wel machines nodig die melk korte tijd verhitten.

De machines in de zuivelindustrie worden steeds professioneler. Er zijn complete procesinstallaties die vrijwel volledig geautomatiseerd zijn. Doormiddel van PLC’s en SCADA kan men machines in de procestechniek met elkaar laten commuceren zodat men sneller kan produceren en bovendien minder productiefouten krijgt. Het lean management of lean manufacturing deed ook haar intrede in de zuivelindustrie. Daardoor wordt niet alleen kwalitatief hoogwaardige zuivel gemaakt, de diversiteit van zuivelproducten neemt ook toe. Bovendien zorgt lean manufacturing er voor  dat de klant centraal blijft staan en dat afval en verspilling wordt tegengegaan in de zuivelindustrie. Daardoor kunnen zuivelfabrieken maatschappelijk verantwoord ondernemen.

Zuivelindustrie als werkgever
In de zuivelindustrie werken veel werknemers. De functies zijn erg divers. Zo werken er in deze industrie productiekrachten, operators en machineoperators. Ook werken er procestechnologen en softwareprogrammeurs. Ervaren machinebouwers, zuivellassers en constructeurs bouwen mee aan de procesinstallatie voor zuivelfabrieken. Onderhoudsmonteurs en storingsmonteurs zorgen er voor dat de procesinstallaties goed blijven functioneren en dat storingen tijdig worden verholpen.

Transporteurs hebben ook baat bij zuivelfabrieken omdat zij zuivel van en naar de zuivelfabrieken transporteren. Ook veel uitzendbureaus leveren technisch personeel en productiepersoneel aan de zuivelindustrie. Doordat er soms sprake is van piekproductie worden namelijk regelmatig uitzendkrachten ingezet. Voor sommige productiefuncties worden echter structureel uitzendkrachten aan het werk gehouden. De zuivelindustrie heeft daardoor ook een invloed op de werkgelegenheid bij uitzendbureaus.

International Society of Automation

International Society of Automation is een Amerikaanse organisatie die vroeger ook wel bekend was onder de naam The Instrumentation, Systems, and Automation Society. De International Society of Automation wordt afgekort met het acroniem ISA.  Oorspronkelijk is de ISA opgericht op 28 april 1945 in Pittsburgh in de Amerikaanse staat Pennsylvania. Deze oprichting kwam tot stand toen 18 organisaties die actief waren op het gebied van instrumentatie tot de conclusie kwam dat er behoefte is aan een landelijk platform voor standaardisatie en instrumentatie in Amerika. De oorspronkelijke naam van dit platform was Instrument Society of America.

Wie zijn aangesloten bij de ISA?
De ISA is een non-profit organisatie waarbij verschillende partijen zijn aangesloten die actief zijn op het gebied van automatisering. Bij de organisatie zijn onder andere aangesloten:

  • Docenten
  • Engineers
  • Tekenaars
  • Software-engineers
  • Techneuten
  • Studenten
  • Managers

Al deze mensen hebben één ding met elkaar gemeen, de zijn allemaal actief in de industriële automatisering en instrumentatie. De ISA is internationaal actief en daardoor zijn de aangesloten personen en organisaties ook afkomstig van verschillende landen.

Wat doet de ISA?
De ISA is nog steeds een Amerikaanse organisatie alleen is deze organisatie nu internationaal actief. Daarom staan de letters ISA nu ook voor International Society of Automation in plaats van de verouderde benaming Instrument Society of America. Het is belangrijk dat men internationaal bepaalde regels en normen hanteert voor de automatisering. Bedrijven werken meer internationaal samen dan men deed medio vorige eeuw. Daardoor is het belangrijk dat men elkaars taal goed begrijpt. Ook de technische taal moet onderling duidelijk zijn zodat opdrachtgevers datgene krijgen wat ze verlangen en producenten weten wat ze moeten maken.

Ook voor het uitvoeren van reparaties en internationale servicewerkzaamheden is het belangrijk dat er eenduidigheid is over hoe installaties in de procesindustrie worden aangelegd en worden gevisualiseerd op tekeningen en technische schema’s. De ISA levert een belangrijke bijdrage aan de standaardisering van instrumentatie, het ontwerp van instrumentatie en andere technische toepassingen. Verder heeft de ISA een belangrijke informerende functie als er nieuwe technologieën zijn bedacht. De ISA is ook de drijvende kracht achter de implementatie van nieuwe technische systemen op het gebied van instrumentatie en automatisering in de procesomgeving. De informatie van ISA is belangrijk voor het opstellen van een P&ID (piping and instrumentation diagram) voor grote industriële installaties.

Training door ISA
Naast de hiervoor genoemde werkzaamheden en activiteiten houdt de ISA zich ook bezig met trainingen op het gebied van industriële automatisering. Op dit gebied is ISA een erkende training instelling. De trainingen van ISA kunnen op afstand worden gevolgd via internet maar kunnen ook bij bedrijven worden gehouden. In de olie en gasindustrie heeft ISA zelfs afspraken gemaakt met bedrijven om intern trainingen en opleidingen te geven.

Wat is een P&ID of piping and instrumentation diagram?

Een piping and instrumentation diagram wordt ook wel een process and instrumentation diagram genoemd dit wordt ook wel aangeduid met P&ID. Een piping and instrumentation diagram is een schematische tekening waarop is aangegeven hoe een procesinstallatie er uit zit. Op deze tekening kan men aflezen uit welke pijpen en instrumentatie een installatie is opgebouwd. Op een P&ID zijn deze onderdelen echter doormiddel van symbolen aangeduid. Het vereist de nodige ervaring om een P&ID goed te kunnen lezen.

P&ID
In een P&ID worden ook regelkringen schematisch weergegeven. De pijpen of leidingen waaruit de installatie is opgebouwd worden in een P&ID diagram weergegeven met een doorgetrokken lijn. De regelkringen worden met een stippellijn gevisualiseerd. Door deze lijnen wordt duidelijk hoe de leidingen en andere onderdelen van een procesinstallatie met elkaar zijn verbonden. De stippellijn maakt de verbinding inzichtelijk tussen de verschillende instrumenten die gegevens leveren aan de regeltechniek.

Normen
Bij het opstellen van een P&ID maakt men gebruik van normen. Hierbij kan men gebruik maken van de ISO of de Instrumentation, Systems, and Automation Society (ISA) Standaard S 5.1. Hierin is beschreven hoe men een P&ID moet maken. Hoewel de normen universeel zijn komt men in de praktijk vaak verschillen tegen in de vormgeving van de P&ID’s. Vaak wordt een P&ID aangepast en geschreven binnen het kader van een specifieke bedrijfstak.

Componenten op P&ID
Op een P&ID kunnen verschillende componenten  worden weergegeven:

  • Keerkleppen
  • Veiligheidskleppen
  • Warmtewisselaars
  • Connectoren
  • Ketels
  • Pompen
  • Meters of sensoren
  • Compressoren

Deze componenten worden niet getekend maar aan de hand van symbolen op de tekening gezet.

Uitleg symbolen P&ID
Tussen de P&ID’s van bedrijfstakken kunnen verschillen ontstaan in de manier waarop de componenten zijn weergegeven in het schema. Daarom wordt bij een P&ID over het algemeen een lijst of overzicht geleverd waarop de getekende elementen zijn omschreven.  Daarnaast wordt meestal een legenda weergegeven en een lijst met verklaringen voor de afkortingen die gebruikt worden om de functies van instrumenten en regelkringen aan te geven op de P&ID.

Wat is een veldbus en waar wordt een veldbus toegepast?

Een veldbus is een term die wordt gebruikt in de elektronica en automatisering. Een veldbus is een soort bus binnen het kader van de elektronica. In de elektronica wordt namelijk onder een bus een gemeenschappelijk transportmedium verstaan dat gebruikt wordt voor het transporteren van elektronische signalen. Een veldbus wordt gebruikt voor het verzenden van taken in een software gecontroleerd systeem.

Dit gebeurd realtime in bijvoorbeeld de besturing van machines en processen in fabrieken in de procesindustrie. Een veldbus is een digitale bus oftewel een digitaal transportmedium. De veldbus werd in de jaren tachtig van vorige eeuw ontwikkeld. De communicatie tussen machinedelen vond toen voornamelijk nog analoog plaats. De veldbustechnologie moest het alternatief worden van deze analoge technologie.

Waarvoor wordt een veldbus gebruikt?
Een veldbus wordt dus gebruikt voor het verzenden van digitale gegevens. Dit zijn bijvoorbeeld gegevens van onderdelen van machines en processen. Veel machines en processen bevatten sensoren en meetinstrumenten die gegevens verzamelen en transporteren naar bijvoorbeeld Programmable Logic Controllers (PLC) of stuurcomputers. Ook kunnen er actuatoren aangesloten zijn evenals een interface waardoor de machineoperator kan communiceren met de computerbesturing van de machine waar hij of zij mee werkt. Door een veldbus toe te passen ontstaat er een storingsvrije en deterministische communicatie tussen machineonderdelen.

Vanaf 1999 heeft men binnen dit proces een standaardisatie ingevoerd. Deze standaardisatie valt onder de IEC 61158 norm: “Digital data communication for measurement and control—Fieldbus for use in industrial control systems”. Er zijn door de jaren heen veel verschillende veldbussen ontwikkelt. Deze zijn onderling niet compatibel. Vaak hebben veldbussen wel specifieke kenmerken doordat ze bijvoorbeeld de nadruk hebben op een bepaalde functionaliteit.

CODESYS
CODESYS is een ontwikkelomgeving waarin softwareprogrammeurs software kunnen testen. CODESYS staat voor Controller Development System en is ontwikkelt door het Duitse softwarebedrijf 3S-Smart Software Solutions. In CODESYS kan een softwareprogrammeur verschillende softwareproducten ontwikkelen en testen.

Binnen CODESYS kunnen bijvoorbeeld verschillende soorten veldbussen worden gebruikt in het programmeersysteem. Daarvoor bevat CODESYS geïntegreerde configuratoren die toegepast kunnen worden voor de meest gebruikte systemen. Hierbij kan men denken aan Profibus, EtherCAT, CANopen en ProfiNet.

Europees systeem voor emissiehandel (EU ETS)

Europese systeem voor emissiehandel is de benaming voor een groot systeem dat wordt gebruikt voor het verhandelen van emissierechten door bedrijven. het systeem wordt ook wel afgekort met EU ETS. Deze afkorting staat voor European Union Emissions Trading System. Het systeem is niet alleen het eerste systeem dat wordt gebruik voor het verhandelen van uitstootrechten van broeikasgassen ter wereld, het is ook nog het grootste systeem op dit gebied.

Waarom werd de EU ETS ingevoerd?
Het European Union Emissions Trading System werd ingevoerd in 2005 in de Europese Unie. Het doel van de wet is het beperken van de emissie van schadelijke stoffen door bedrijven zodat het aantal broeikasgassen kan worden beperkt. Het beperken van de broekkasgassen zou het broeikaseffect tegen moeten gaan en daarmee de opwarming van de aarde moeten beperken. Er is een groot aantal bedrijven dat onder dit systeem vallen. In 2013 waren dit meer dan 11.000 bedrijven waaronder fabrieken en elektriciteitscentrales die een netto warmteoverschot van 20 MW of meer hadden.

Al deze bedrijven waren verspreid over de 28 lidstaten van de Europese Unie en in Noorwegen , IJsland en Liechtenstein. De genoemde 11.000 bedrijven verbruikten met hun installaties voor ongeveer 50 procent van de CO2-emissies en ongeveer 40% van de totale broeikasgasemissie van de Europese Unie. Het European Union Emissions Trading System moest er voor zorgen dat met name deze vervuilende bedrijven minder schadelijke stoffen uitstoten.

Cap and trade systeem
Het European Union Emissions Trading System is een zogenoemd ‘cap and trade’ systeem. Dit houdt in dat voor bedrijven een maximale uitstoot van broeikasgassen wordt bepaald en vastgelegd. Een bedrijf kan rechten inkopen om CO2 uit te storen. Deze rechten kunnen worden verhandeld en geveild. De installaties van bedrijven moeten verplicht zijn uitgerust met apparatuur waarmee de CO2-emissies gemeten kunnen worden.

Het resultaat van deze metingen moet inzichtelijk worden gemaakt in rapportages. Op basis van deze rapportages kan men concluderen of een bedrijf voldoende emissierechten heeft ingekocht. Als een bedrijf te veel emissierechten heeft ingekocht ten opzichte van de daadwerkelijk geconstateerde CO2-emissie dan kan het overschot aan emissierechten worden verkocht aan andere bedrijven. Als een bedrijf meer CO2 uitstoot dan het rechten heeft, zal het bedrijf er rechten bij moeten kopen.

Marktwerking en beperking van CO2 emissie
Doordat bedrijven het teveel aan emissierechten kunnen verkopen in European Union Emissions Trading System worden bedrijven er toe aangezet om voorzieningen te treffen waarmee de CO2 uitstoot kan worden beperkt. Hoe minder CO2 wordt uitgestoten hoe meer emissierechten het bedrijf overhoudt. Deze rechten leveren geld op. Dat zorgt er voor dat de investeringen in het beperken van de CO2 uitstoot kunnen worden terugverdient en er bovendien nog winst gemaakt kan worden.

Er ontstaat een bepaalde marktwerking in emissierechten. Bedrijven zoeken naar goedkope en effectieve methoden om de CO2 uitstoot te reduceren. Voor de overheid is deze EU ETS methode een effectief middel om zonder veel overheidsinterventie bedrijven na te laten denken over processen die milieuvriendelijker en CO2 neutraler kunnen produceren.

Fases voor het Europees systeem voor emissiehandel
Het Europees systeem voor emissiehandel is in een aantal fases opgedeeld. In totaal zijn er vier verschillende fases. Deze fases zijn gebonden aan een aantal periodes.

  • De eerste fase van het systeem ging van kracht in 2005 toen het systeem werd ingevoerd. De eerste fase liep door tot en met 2007. Deze eerste fase was bedoelt als testfase voor het Europees systeem voor emissiehandel.
  • De tweede ging van kracht in 2008 en liep door tot en met het jaar 2012. Tijdens deze periode werd het Joint Implementation systeem ingevoerd en werd ook het Clean Development Mechanism toegevoegd.
  • De derde fase trad in werking na 2012 en loopt tot 2020. Het jaar 2020 is een belangrijk jaar omdat er dan sprake moet zijn 21% reductie van de uitstoot van broeikasgassen. In deze derde fase wordt de maximaal toegestane uitstoot onder het EU ETS per jaar met 1,74% worden afgebouwd.
  • De vierde fase treed in werking na 2020. Vanaf dat jaar moet de CO2 uitstoot nog sneller naar beneden gebracht worden. De maximale uitstoot van broeikasgassen onder het EU ETS wordt verlaagd met 2,2% per jaar.

Veranderingen in het EU ETS
Niet alleen in de eerste fase, oftewel de testfase van het EU ETS, is er veel veranderd aan dit systeem. De derde fase van het systeem liet bijvoorbeeld een grootschalige handel in emissierechten zien. Bijna alle emissierechten werden geveild en er werden bijna geen rechten weggegeven. Er is een ware handel ontstaan in emissierechten waardoor sommige bedrijven er zelfs op verdienen.

Op dinsdag 15 maart 2016 werd bekend gemaakt dat er grote vervuilende bedrijven zijn die verdienen aan de verkoop van een overschot aan emissierechten. Dit staat in een rapport van CE Delft. Dit rapport is in opdracht van de Britse lobbygroep Carbon Market Watch is gemaakt. De uitkomst van dit rapport zal waarschijnlijk een effect hebben op de verdere uitvoering van de wet en regelgeving omtrent het Europees systeem voor emissiehandel.

In de derde fase worden de regels beter geharmoniseerd. Daarnaast zijn in deze fase ook een aantal andere broeikasgassen toegevoegd die worden gemeten. Lachgas en fluorkoolstoffen zijn hiervan een paar voorbeelden.

In 2012 werd het Europees systeem voor emissiehandel ook toegepast in de luchtvaart. In de luchtvaart wordt namelijk ook veel CO2 uitgestoten door vliegtuigen. Het is goed mogelijk dat het Europees systeem voor emissiehandel in toekomst ook voor andere sectoren gaat gelden.

Wat is een manufactuur?

Manufacturen zijn werkplaatsen in huizen waar mensen bepaalde producten maken. Het woord manufactuur is afgeleid van het Latijns waar het Latijnse ‘manus’ kan worden vertaald met het Nederlandse woord ‘hand’ en het Latijnse woord ‘facare’ met ‘bouwen’, ‘maken’ of ‘herstellen’.

Voordat manufacturen ontstonden werden bepaalde werkzaamheden onder de naam ‘huisnijverheid’ verricht. Manufacturen zijn ontstaan uit werkhuizen die verbonden waren aan gevangenissen of kloostergemeenschappen. Toen in de Franse Revolutie de abdijen werden afgeschaft kwamen er vaak manufacturen in oude abdijgebouwen die eerder door monniken werden gebruikt om werkzaamheden te verrichten.  Een manufactuur is in klein bedrijfje waar meerdere werkers werkzaamheden verrichten tegen dagloon of stukloon.

Kenmerken manufactuur
Een manufactuur heeft een aantal kenmerken. Een belangrijk kenmerk is de lage mechanisatiegraad. Hiermee wordt bedoelt dat veel werkzaamheden nog met de hand gebeuren en er nauwelijks machines aanwezig zijn. Daarnaast is er in een manufactuur over het algemeen weinig sprake van een arbeidsindeling.

Ondanks deze eigenschappen is er in een manufactuur wel sprake van een bepaalde organisatie. Er worden materialen ingekocht en verkocht. Daarnaast is er in een manufactuur ook sprake van aansturing door een leidinggevende. Indien nodig wordt er ook een administratie gevoerd en tevens een werkvoorbereiding. Door deze kenmerken is een manufactuur professioneler dan een ambachtelijke werkplaats. Manufacturen bestaan bijna niet meer in de Westerse beschaving. Veel manufacturen zijn verder gemechaniseerd en verandert in veel grootschaliger bedrijven zoals fabrieken.

Wat is een stoomturbine en wat is de werking daarvan?

Stoomturbines zijn apparaten die worden gebruikt om stoomdruk om te zetten in beweging van een as. Een stoomturbine kan dus dienen als aandrijving voor een as. In 1883 is de eerste stoomturbine uitgevonden door de Zweedse ingenieur Gustav de Laval. Deze eerste stoomturbine werd ook wel de lavalturbine genoemd en bestond uit een groot aantal emmervormige schoepen. Deze schoepen kwam in beweging door de druk van stoom. Hierdoor ontstond een rotatie die hij gebruikte als aandrijving voor een melkcentrifuge. De opkomst van stoommachines was echter al eerder (1750 in Engeland) dan de ontwikkeling van de stoomturbine en zorgde voor een nieuw tijdperk in de industrie. De industriële revolutie ontstond.  Tegenwoordig wordt een stoomturbine onder andere toegepast in elektriciteitscentrales. Daarnaast worden ze ook toegepast in grote zeeschepen.

Hoe werkt een stoomturbine?
Voor de werking van een stoomturbine heeft men stoomdruk nodig. Deze stoomdruk ontstaat door het verhitten van water. Om water te kunnen verhitten zal men echter een brandstof moeten verbranden. Deze brandstof kan bijvoorbeeld steenkool zijn. Als men steenkool verbrand en daar boven een ketel heeft met water dan zal het water verdampen en in volume toenemen. Bovendien zal deze damp naar boven gedrukt worden omdat warme lucht opstijgt. Als men de stoom vervolgens gaat geleiden naar een rij rotorschoenpen dan zullen deze schoepen de stoom maximaal van richting laten veranderen. De druk van de stoom zorgt er dan voor dat de schoepen in beweging komen.

Door gebruik te maken van een rij statorschoepen wordt de stoom weer in de richting van de volgende rij rotorschoepen gebracht. Dit proces verloopt net zo lang tot de stoom maximaal is geëxpandeerd. Als de stoom is afgewerkt en dus haar totale energie heeft afgegeven zal de stoom weer waterdruppeltjes beginnen te vormen. Deze waterdruppeltjes kunnen voor erosie zorgen op de turbinebladen en daarom worden ze uit de turbine geleid. Men doet dit wanneer 20% van de watermoleculen gecondenseerd is in de stoom. Men kan dit water vervolgens weer teruggeleiden richting de stoomketel om zodoende het proces te gaan herhalen met een minimaal verlies aan water.

Wat is een sleutel of een moersleutel voor soort gereedschap?

Steeksleutel

Een moersleutel wordt in de techniek ook wel gewoon sleutel genoemd en wordt gebruikt voor het vastdraaien en losdraaien van bouten en moeren. Een sleutel behoort tot het zogenoemde niet-elektrische handgereedschap. Dit gereedschap wordt door verschillende technische medewerkers gebruikt zoals onderhoudsmonteurs, automonteurs, revisiemonteurs en assemblagemedewerkers. Daarnaast worden sleutels ook voor verschillende werkzaamheden gebruikt bij mensen thuis in bijvoorbeeld een garage of privéwerkplaats.

Hoe zien sleutels er uit?
De vorm van een sleutel is aangepast op de vorm van de bout of moer die daarmee moet worden vastgedraaid. Meestal is aan het uiteinde van de sleutel een uitsparing aangebracht waarin een zeskantige bout past. Er zijn echter ook sleutels die voor vierkante bouten en moeren zijn ontwikkelt. Vroeger werd vooral gebruik gemaakt van vierkante bouten en moeren. Niet alleen de vorm is belangrijk bij de keuze van de juiste sleutel. Ook de afmeting is van groot belang. Een te kleine sleutel past niet en met een iets te grote sleutel kan men de randen van de bouten afronden waardoor de bouten en moeren beschadigd worden.

Steeksleutel met aan de onderkant een ringsleutel
Steeksleutel met aan de onderkant een ringsleutel

Afmetingen van sleutels
De omvang van de kop kan verschillen daarom zijn er sleutels in verschillende maten. Meestal worden deze aangegeven in millimeters. Het is echter ook mogelijk dat men de maat van de sleutel aangeeft in fracties zoals bijvoorbeeld de maat 5/8. Als men deze maataanduiding hanteert past men in feite de maatvoering in Engelse duim toe. Bekende sleutelmaten zijn 10 mm, 13 mm, 15 mm en 17 mm. Voor de grote industrie en de off-shore worden sleutels toegepast die veel groter zijn.

Een standaard ringsleutel
Een standaard ringsleutel

Wat zijn de vier productiefactoren?

In het bedrijfsleven worden verschillende producten en diensten geleverd. De producten en diensten kunnen concreet zijn maar ook abstract. Een voorbeeld van een concreet product is een machine die doormiddel van een assemblageproces is opgebouwd. Een abstracte dienst is bijvoorbeeld een advies dat door een adviesbureau wordt gegeven aan een opdrachtgever. Een concreet product is tastbaar en een dienst heeft niet altijd een tastbaar resultaat.

Bij alle producten en diensten die worden geleverd komen tijdens de productie een aantal productiefactoren aan de orde. Tijdens het produceren van producten en het leveren van diensten worden vier verschillende productiefactoren gebruikt. Deze productiefactoren zijn:

  • Natuur: dit zijn de grondstoffen en energie. De natuurlijke productiefactor omvat alles wat niet door de mens geproduceerd. Hierbij kun je denken aan grondstoffen zoals, hout, kolen, aardolie, aardgas en natuursteen. Ook een stuk grond kan worden beschouwd als natuur en kan bijvoorbeeld worden gebruikt om gewassen te verbouwen.
  • Arbeid: is de verzamelnaam voor alle lichamelijke en geestelijke inspanningen die door mensen of dieren worden verricht ter ondersteuning van het productieproces. Geestelijke inspanning kan bijvoorbeeld het ontwerpen van een machine zijn. Lichamelijke inspanning in het productieproces is het assembleren van de machine.
  • Kapitaal: dit zijn alle goederen die worden ingezet om tijdens het productieproces consumptiegoederen en kapitaal te produceren. Hierbij kan gedacht worden aan productiemachines, transportbanden en vervoersmiddelen voor producten.
  • Ondernemerschap: is een belangrijke coördinerende factor. Deze productiefactor is gericht op het succesvol inzetten van de hiervoor genoemde productiefactoren. Hierbij moeten verschillende productiefactoren op elkaar worden afgestemd zodat een goede balans ontstaat en uiteindelijk rendement en winst wordt gerealiseerd.

De productiefactoren dienen goed op elkaar te worden afgestemd. Hierbij komt het begrip ´allocatie van productiefactoren´ aan de orde. Met dit begrip bedoelt men de manier waarop de productiefactoren worden ingedeeld en verdeeld over de productiemogelijkheden. Als men de productiefactoren goed gebruikt zal een productieproces een goed rendement opleveren. De productiefactor natuur levert dan pacht op. Arbeid levert loon op en kapitaal zorgt voor rente. Tenslotte levert ondernemerschap winst op.

Wat is allocatie van productiefactoren?

Het woord allocatie is een woord dat vertaald kan worden met toewijzing, aanwending, toedeling of ter beschikking stellen. De term ´allocatie van productiefactoren´ wordt onder andere gebruik in de economie. De allocatie van productiefactoren kan ook allocatie van middelen worden genoemd en houdt in feite de manier in waarop de productiefactoren verdeeld worden over de productiemogelijkheden.

Allocatie van productiefactoren
Er worden tijdens het productieproces vier verschillende productiefactoren ingezet. Deze productiefactoren zijn natuur, arbeid, kapitaal en ondernemerschap. De allocatie van productiefactoren heeft is het maken van de juiste keuzes en de juiste verdeling tussen de productiefactoren. Er wordt hierbij gekeken naar de soort grondstoffen en goederen die worden aangewend. Daarnaast wordt gekeken naar het kapitaal dat wordt ingezet, dit zijn onder andere de machines, werktuigen en andere middelen die worden gebruikt om de producten te maken. De allocatie van productiefactoren hoort bij het ondernemerschap. Het ondernemerschap is zelf echter ook een productiefactor.

Lean manufacturing
Tijdens de allocatie van productiefactoren kan men verschillende modellen en structuren hanteren. Allereerst zal men prioriteiten gaan stellen en zal men zich afvragen wat de kernprocessen zijn van het productieproces. Ongeveer honderd jaar gelden zette men de productiemiddelen in op basis van scientific management. Dit is een wetenschappelijke benadering van productieprocessen. Tegenwoordig hanteert men Lean manufacturing of Lean management. Deze moderne managementmodellen lijken sterk op het scientific management van Frederick Taylor ongeveer honderd haar geleden.

Hierbij probeert men zoveel mogelijk ´afval´ te reduceren tijdens het productieproces. Met afval bedoelt men in dit verband niet alleen onbruikbare bijproducten die ontstaan tijdens het productieproces. Afval kan ook tijd zijn, foutproductie, storingen en andere aspecten die er voor zorgen dat het productieproces niet optimaal draait.

Voor het optimaliseren van productieprocessen voert men de 5S methode in. Deze methode bestaat uit vijf onderdelen. De volgorde van deze vijf onderdelen staat hieronder:

  • Scheiden
  • Schikken
  • Schoonmaken
  • Standaardiseren
  • In Stand houden of Systematiseren

In feite beoordeelt men door de 5S methode van Lean management voortdurend het productieproces. In de laatste stap probeert men de veranderingen in het productieproces vast te leggen zodat het productieproces geoptimaliseerd blijft lopen.

Productieprocessen veranderen
Productieprocessen zijn dynamisch onder andere omdat de eisen aan productieprocessen veranderen. Dit heeft te maken met verschillende factoren.

  • Productieprocessen worden steeds verder geautomatiseerd.
  • Producten veranderen.
  • Veiligheidsprocedures e veiligheidseisen veranderen.
  • Machines worden sneller en beter.
  • Grondstoffen raken op.
  • Prijzen van machines en grondstoffen kunnen fluctueren.
  • Er worden nieuwe grondstoffen ontdekt en toegepast.
  • De rechten van personeelsleden veranderen zoals werktijden.

Doordat elementen van productieprocessen voortdurend wijzigen zullen ook productiefactoren regelmatig moeten worden heroverwogen en aangepast. De allocatie van productiefactoren blijft daarom een onderdeel vormen van het ondernemerschap van bedrijven.

Wat zijn gasleidingen en van welke materialen worden deze gemaakt?

Voor het transporteren van verschillende stoffen in gasvorm kan gebruik worden gemaakt van zogenoemde gasleidingen. Deze leidingen zijn buizen die gemaakt zijn van een metaallegering of van een kunststof. Gasleidingen worden in Nederland door verschillende specialistische bedrijven gelegd. Deze bedrijven kunnen onder andere onder de nutsbedrijven vallen zoals de Gasunie. Daarnaast zijn er veel reguliere bedrijven die in opdracht van nutsbedrijven gasleidingen aanbrengen. Het gaat hierbij meestal om aardgasleidingen. Er zijn echter ook andere gasleidingen die worden gelegd. Hieronder is meer informatie weergegeven over materialen die voor gasleidingen worden gebruikt en verschillende gassen die door gasleidingen heen kunnen stromen.

Welke materiaal kiest men voor een gasleiding?
Gasleidingen kunnen van verschillende materialen worden gemaakt. De keuze van het materiaal voor een gasleiding is afhankelijk van een aantal factoren:

  • Het soort gas dat getransporteerd wordt. Hierbij wordt extra aandacht besteed aan de risico’s op ontploffing, brand en ander schadelijke gevolgen zoals vergiftiging en verstikking die kunnen ontstaan wanneer gas uit de gasleiding ontsnapt.
  • De capaciteitseisen die worden gesteld aan het transport door de gasleiding. Kortom hoeveel gas moet worden getransporteerd op een bepaald moment. Dit bepaald mede de diameter van de leiding.
  • De druk waarmee gassen worden getransporteerd. De druk van gas heeft te maken met de capaciteitseisen. Als gassen snel getransporteerd moeten worden zal er veel druk op de gasleiding staan en moet de gasleiding van extra stevig materiaal worden gemaakt. Daarnaast worden ook extra hoge eisen gesteld aan de verbindingen waaruit het gasleidingtraject bestaat.
  • De invloeden van buitenaf die druk uitoefenen op de gasleiding. Hierbij kan gedacht worden aan bewegingen en trillingen die afkomstig zijn van gebouwen en machines waarin de gasleidingen zijn geplaatst.
  • Weersinvloeden zoals wind, sneeuw, hagel en regen kunnen ook invloed hebben op gasleidingen die buiten zijn geplaatst.
  • Temperatuur heeft eveneens een invloed op de gasleiding. Hierbij kan gedacht worden aan de omgevingstemperatuur waar de gasleiding is geplaatst en aan de temperatuur van de gassen die worden getransporteerd.
  • Corrosievastheid is belangrijk wanneer een leiding geplaatst is in de buitenlucht en met name in een omgeving met zouten zoals een zeeklimaat.
  • De prijs is ook van invloed bij het bepalen van het materiaal van een gasleiding.

Welke gassen worden vervoerd door een gasleiding?
Er worden verschillende gassen door gasleidingen getransporteerd. Door gasleidingen of pijpleidingen wordt onder ander aardgas getransporteerd. Daarnaast zijn er gasleidingen waar perslucht doorheen stroomt. Ook zijn er gasleidingen voor zuurstofgas, koolwaterstoffen, stikstofgas en waterstofgas. Dit zijn slechts een aantal voorbeelden. In onder andere de procesindustrie worden zeer veel verschillende gassen doormiddel van pijpleidingen getransporteerd.

Bevestigingsmethodes voor gasleidingen
Gasleidingen kunnen op verschillende manieren aan elkaar worden bevestigd. De bevestigingsmethodes kunnen worden onderverdeeld in uitneembare verbindingen en niet-uitneembare verbindingen. Voorbeelden van uitneembare verbindingen zijn:

  • Verbindingen van flenzen die doormiddel van bouten aan elkaar worden verbonden. Deze verbindingen worden gemaakt door flensmonteurs die hiervoor een speciale opleiding of cursus hebben gehad.
  • Koppelingen die gebaseerd zijn op schroefdraadverbindingen kunnen uit elkaar worden gehaald en zijn dus uitneembaar. Deze koppeldingen kunnen doormiddel van fittingen worden gemaakt en worden gemaakt door pijpfitters en installatiemonteurs.

Niet-uitneembare verbindingen

  • Verbindingen die doormiddel van lassen tot stand worden gebracht. Hierbij kan men denken aan gasleidingen die aan elkaar worden verbonden doormiddel van autogeen lassen, TIG-lassen, Mig/Mag lassen en elektrode lassen. Een bijzonder lasproces dat in de buitenlucht voor gasleidingen kan worden toegepast is fleetwelding hierbij worden zogenoemde pipeline-laselektroden gebruikt.
  • Sommige verbindingen worden doormiddel van vervorming tot stand gebracht. Buizen worden in elkaar geplaatst en vervolgens wordt er met een machine een vervorming zoals een rand aangebracht in de buis. Door deze vervorming kan de leiding niet eenvoudig weer uitelkaar worden gehaald en weer in elkaar worden gezet. Men zal telkens opnieuw een onvervormde leiding of buis moeten gebruiken om een goede verbinding te maken.
  • Spiegelassen wordt ook wel stuiklassen genoemd en wordt onder andere toegepast bij kunststof gasleidingen. Hierbij worden de uiteinden van twee leidingen gesmolten tegen een hete plaat (deze plaat wordt ook wel spiegel genoemd). Na het verwijderen van de spiegel worden de gesmolten uiteindes van de buizen tegen elkaar gedrukt. Na het uitharden van het gesmolten kunststof ontstaat een stevige verbinding. Spiegellassen wordt toegepast bij verschillende kunststoffen zoals polyetheen (HDPE), polypropeen (PP) en Polyvinyldieenfluoride (PVDF). Spiegellassen of stuiklassen kan worden gedaan door een spiegellasser of stuiklasser. Meestal vormt spiegelassen een onderdeel van installatiewerk.

Naast het aansluiten, fitten en lassen van gasleidingen worden ook appendages aangebracht. Dit zijn onderdelen die met de installatie verbonden zijn zoals kleppen en afsluiters. Verder wordt er aan installaties ook meetapparatuur en regelapparatuur gemonteerd. Met meetapparatuur men bijvoorbeeld de temperatuur of de druk meten van de gassen die door de leidingen stromen. Daarnaast is er ook regelapparatuur waarmee onder andere de druk kan worden ingesteld. De meet- en regeltechniek is zeer nauwkeurige techniek waarbij elektrotechnische componenten, elektronica, software en mechanische componenten nauw met elkaar verbonden zijn. Deze apparatuur wordt aangebracht door specialisten. Meestal is dit een instrumentatiefitter, een onderhoudstechnicus Instrumentatie OTI of een servicetechnicus Electro STE.

Wat is een parameter of wat zijn parameters?

Een parameter is een in te stellen grootheid in een bepaald model. Dit is een variabele die gebruikt kan worden voor een bepaald doel of een bepaalde werking. Aan een parameter wordt een constante waarde toegekend. Parameters worden in de exacte wetenschappen gebruikt als een belangrijke factor waarmee de uiteindelijk toestand of waarde van een systeem kan worden bepaald. Een parameter moet daarvoor wel een bepaalde waarde toegekend krijgen.

Als men de term parameter hanteert in de installatietechniek en elektrotechniek dan kan een bepaalde stand van een lichtknop een parameter zijn. Ook de stand van de van een thermostaat is een parameter van een verwarmingssysteem. Een parameter kan worden gemeten of worden uitgedrukt in een bepaalde waarde. Zo kan de lichtknop in bijvoorbeeld de dim-stand staan of kan een thermostaat op een bepaalde temperatuur worden ingesteld. Daarnaast kan een temperatuur ook worden gemeten en worden uitgedrukt in graden Celsius. De lichtintensiteit kan worden uitgedrukt lumen.

In bepaalde processen kan men ook geluid en geluidsniveaus meten en instellen. In de techniek wordt de term parameter niet alleen in de installatietechniek en elektrotechniek. Parameters worden ook gebruikt in de procestechniek en industrie. Hierbij worden parameters onder andere gebruikt in de meet- en regeltechniek en aanverwante instrumentatie.

Wat doet een onderhoudsmonteur EMRA?

Onderhoudsmonteur EMRA is een beroep in de techniek. De afkorting EMRA wordt voluit als volgt geschreven: Elektro Meet en Regel Automatiseringstechniek. Deze onderhoudsmonteurs hebben een gedegen kennis op elektrotechnisch gebied en hebben daarnaast kennis van software en automatiseringssystemen. Hierdoor hebben deze onderhoudsmonteurs een gedegen opleiding gevolgd.

Welke opleiding heeft een onderhoudsmonteur EMRA?
Een onderhoudsmonteur EMRA kan verschillende opleidingen hebben gevolgd voor de benodigde theoretische kennis bijvoorbeeld:

  • MBO-opleiding Electrotechniek.
  • MBO-opleiding Energietechniek.
  • MBO-opleiding Mechatronica.
  • MBO-opleiding Technicus industriële automatisering.
  • MBO-opleiding Meet-, Regel- en Automatiseringstechniek.
  • SOM Opleiding Onderhoudstechnicus Electro en Instrumentatie.

Naast een gedegen opleiding op elektrotechnisch gebied en op het gebied van automatisering dienen EMRA onderhoudsmonteurs ook over een geldig VCA te beschikken (Veiligheid, checklist aannemers). Ook aanvullende NEN certificaten kunnen worden geëist wanneer een EMRA monteurs op bepaalde projecten en in bepaalde bedrijven aan de slag moeten.

Wat zijn de werkzaamheden van een onderhoudsmonteur EMRA?
Een onderhoudsmonteur EMRA is een techneut met allround kennis van elektrotechniek en meet- en regeltechniek. Deze monteurs werken in de praktijk regelmatig in een industriële omgeving. In de industrie zijn verschillende machines en systemen aanwezig. Deze machines en systemen dienen onderhouden te worden en storingen dienen zorgvuldig te worden opgelost. Deze werkzaamheden doet de onderhoudsmonteur EMRA.

Storingen zoeken in systemen
Het zoeken naar storingen in automatiseringssystemen vereist veel ervaring. Storingen in automatiseringssystemen zijn meestal zeer complex. Hierbij kan gedacht worden aan storingen in PLC systemen en SCADA systemen. Het oplossen van storingen vereist een grote mate van accuratesse. De werkzaamheden moet conform de normen en veiligheidsrichtlijnen worden uitgevoerd. Daarnaast dienen ook regelmatig testen en inspecties te worden uitgevoerd. Over de resultaten van de inspecties en de controles die worden uitgevoerd moeten rapporten worden gemaakt. Dit vereist taalvaardigheden en vaardigheden met tekstverwerkende systemen op de computer. Veel softwaresystemen van machines worden doormiddel van een laptop met speciale software uitgelezen. Een EMRA onderhoudsmonteur staat bij veel industriële productiebedrijven onder druk te werken. Productieprocessen dienen continue gehandhaafd te blijven. Storingen zorgen er voor dat productieaantallen niet worden gehaald en het bedrijf minder winst maakt of zelfs verlies lijd. Daarom moet een EMRA onderhoudsmonteur zo snel mogelijk de storing vinden en oplossen.

Voorkomen van storingen
Het voorkomen van storingen is ook belangrijk. Veel bedrijven in de industrie voeren Lean manufacturing in. Hierbij wordt veel aandacht besteed aan het optimaliseren van productieprocessen. EMRA onderhoudsmonteurs hebben meestal ook een beeld van Lean manufacturing en maken deel uit van verbeterteams die via een Six sigma methodiek processen analyseren en verbeteren.

Doormiddel van Lean manufacturing worden processen in bedrijven continue geoptimaliseerd. De levensduur van installaties dient te worden gewaarborgd. Onderhoudsschema’s dienen door de EMRA onderhoudsmonteur zorgvuldig te worden nageleefd. Ook dient er regelmatig revisie te worden uitgevoerd aan het machinepark. Hierbij vervullen EMRA onderhoudsmonteurs een belangrijke rol op elektrotechnisch en software gebied.

Retrofitten en inbedrijfstellen van machines
Bedrijven retrofitten regelmatig machines zodat deze aan de nieuwe kwaliteitseisen voldoen. Tijdens dit retrofitten worden automatiseringssystemen geheel of gedeeltelijk vervangen. Hierbij kan een EMRA onderhoudsmonteur ook als een PLC programmeur werken. Ook bij het inbedrijfstellen van machines kan een EMRA onderhoudsmonteur PLC’s programmeren en softwaresystemen inregelen. Dit kan de monteur doen in overleg met de leverancier. Regelmatig zal de EMRA onderhoudsmonteur nieuwe systemen moeten leren kennen doormiddel van trainingen en opleidingen.

Wat is industrialisatie en welke invloed heeft dit op de maatschappij?

Industrialisatie kan worden vertaald als een ontwikkeling die plaatsvind in productieprocessen. Productieprocessen worden door industrialisatie gemechaniseerd, hierdoor verandert de organisatie waar de productie wordt uitgevoerd. Een organisatie waarin industrialisatie wordt ingevoerd veranderen in een fabriekssysteem. Hierdoor verandert de technologie binnen een bedrijf. Productieprocessen die eerst handmatig door productiemedewerkers werden uitgevoerd worden door de mechanisatie, die met industrialisatie gepaard gaat, overgenomen door machines. Hierdoor zorgt industrialisatie voor sociale veranderingen binnen een bedrijf.

Industrie
De industriële revolutie begon in 1750. Deze revolutie zorgde er voor dat kleine werkplaatsen waar producten ambachtelijk werden gemaakt veranderden in fabrieken. Aan het begin van de negentiende eeuw werden ook in andere delen van Europa fabriekssystemen ingevoerd. De industrialisatie zorgde er voor dat bedrijven veranderden in fabrieken. Hierdoor ontstond grootschalige industrie. De grote fabrieken in de industrie zorgden voor een massale productie van uiteenlopende goederen. Deze massaproductie deed het aanbod van bepaalde producten aanzienlijk stijgen op de markt. Kleine ambachtslieden konden niet meer concurreren tegen grote industriële fabrieken. Daardoor verdwenen steeds meer kleine bedrijven en nam het aantal grote fabrieken in landen toe. Ambachtslieden moesten vaak noodgedwongen in de geïndustrialiseerde omgeving van een fabriek werken.

De mechanisering van veel productieprocessen draaide met name om de invoering van een lopende band systeem. Deze lopende banden worden ook wel transportbanden genoemd. In een sterk geïndustrialiseerde organisatie waarin de productieprocessen in grote mate zijn gemechaniseerd  wordt veel gebruik gemaakt van transportbanden. Op deze transportbanden worden grondstoffen, halffabricaten en producten door de organisatie getransporteerd.

Sociale veranderingen door industrialisatie
De industrialisatie bracht positieve en negatieve ontwikkelingen met zich mee. Het positieve van industrialisatie is dat producten massaal aan consumenten werden aangeboden. Hierdoor werd de prijs van producten lager en konden meer mensen bepaalde producten aanschaffen. Een voorbeeld hiervan zijn auto’s. Toen auto’s massaal werden geproduceerd konden meer mensen een auto aanschaffen. Daarnaast werd de kwaliteit van producten door de mechanisatie van productieprocessen ook constanter.

De industrialisatie bracht echter ook een hoop nadelen met zich mee. Kleine bedrijven konden niet meer concurreren tegen grote fabrieken. Hierdoor verdwenen veel ambachtelijke bedrijven waar vakmanschap werd uitgeoefend. Door het verdwijnen van veel kleine bedrijven nam de macht van grote industriële fabrieken toe. De opbrengsten van de industrie werden voor een samenleving in toenemende mate belangrijker. Een maatschappij werd daardoor ook steeds afhankelijker van de industrie. De opbrengsten van de industriële productie nam toe ten opzichte van de opbrengsten van de landbouw. Ook in de landbouw werd echter gemechaniseerd. Gemotoriseerde tracktors namen de rol over van lastdieren en de spierkracht van de mens. Dit zorgde evenals de mechanisering van productieprocessen voor lagere prijzen. Dit was weliswaar positief maar veel boerenbedrijven, die niet in staat waren om moderne mechanische middelen aan te schaffen, konden de concurrentie niet aan en verdwenen.

Zowel de industrialisatie van productieprocessen en de mechanisering van de landbouwsector zorgde er voor dat veel banen verdwenen. De werkloosheid nam toe en mensen die een ambachtelijk vak hadden geleerd werden gedwongen om tegen lage lonen te werken in fabrieken. De prijzen van producten ging omlaag maar door de werkloosheid en de lage lonen konden minder mensen producten aanschaffen. Eigenaren van grote industriële bedrijven kregen te veel macht. De positie van de arbeider kwam onder druk te staan. Hierdoor ontstonden veel spanningen in de maatschappij en probeerden de arbeiders zich te verenigen in vakbonden om een tegengewicht te vormen tegen de machtige leidinggevenden. De maatschappij is door de industrialisering structureel veranderd.

Op dit moment worden productieprocessen nog verder geautomatiseerd. De rol van computers wordt belangrijker. Steeds meer machines worden doormiddel van computersystemen aangestuurd. Hierbij nemen PLC systemen en SCADA een belangrijke rol van de mensen op de werkvloer over. Dit zorgt er voor dat er in de toekomst in fabrieken en de overige procesindustrie nog meer banen kunnen verdwijnen.

Wat is scheidingstechniek en wat zijn scheidingsmethodes?

Een scheidingstechniek of een scheidingsmethode is een techniek of een methode om een mengsel van verschillende stoffen te scheiden. Hierbij komen verschillende technieken aan de orde die er voor zorgen dat de bestandsdelen van het mengsel worden gescheiden in afzonderlijke fracties. Het scheiden van stoffen is niet eenvoudig. De afzonderlijke bestandsdelen moeten worden opgedeeld, dit houdt in dat de richting van de bestandsdelen verschillend moet zijn.

Zo kan bijvoorbeeld het ene bestandsdeel door de scheidingsmethode naar boven worden verplaatst en het andere bestandsdeel naar beneden. Er wordt hierbij gebruik gemaakt van verschillende krachten die het scheidingsproces moeten bewerkstelligen. Deze zogenoemde scheidende krachten zijn een drukveld, een zwaartekrachtveld en een chemisch potentiaalveld.

Waar worden scheidingmethodes toegepast?
Scheidingsmethodes worden onder andere toegepast in de scheikunde. Daarnaast worden scheidingsmethodes toegepast in de procestechnologie. Het woord ‘scheikunde’ maakt al duidelijk dat scheidingsmethodes een wezenlijk onderdeel vormen van de processen die in de scheikunde worden onderzocht.

Wat is het doel van scheidingsmethodes?
De redenen waarom men scheidingsmethodes gebruikt zijn verschillend. Zo kan men scheidingsmethodes gebruiken om zuiver stoffen te krijgen. Hierdoor kunnen de eigenschappen van de stoffen worden bestudeerd. Daarnaast kan men scheidingsmethodes toepassen om te onderzoeken welke hoeveelheden van elke stof zijn gebruikt in een bepaald mengsel. Het is ook mogelijk om doormiddel van scheidingstechnieken na te gaan wat de werkzame bestandsdelen zijn van een bepaald stofmengsel. Dit kan bijvoorbeeld interessant zijn voor het onderzoeken van medicijnen in de farmaceutische industrie. Een chemicus houdt zich in de praktijk bezig met het scheiden van stoffen uit mengsels. Hierdoor kan de chemicus de zuivere stoffen waaruit een mengsel bestaat in beeld krijgen en analyseren.

Het belangrijkste doel van scheidingsmethodes is dus het verkrijgen van afzonderlijke stoffen uit een mengsel. Ondanks de technieken die worden gebruikt voor het scheiden van stoffen is het niet altijd mogelijk om stoffen compleet van elkaar te scheiden. Over het algemeen treed er een bepaald evenwicht op. Hierdoor is een effectievere scheiding over het algemeen pas bereikt als er verschillende fasen van het scheidingsproces zijn afgerond.

Verschillende soorten scheidingsmethodes
De scheidingsmethodes die worden gebruikt zijn verschillend. De keuze van de scheidingsmethode is onder andere afhankelijk van de samenstelling en de stoffen die opgedeeld moeten worden. de scheidingsmethodes maken gebruik van de eigenschappen van de stof. Deze eigenschappen kunnen ingedeeld worden in chemische en fysische eigenschappen. Hieronder staan een aantal voorbeelden van scheidingsmethodes:

  • Deeltjesgrootte zeven is een scheidingsmethode waarbij gebruik wordt gemaakt van een zeef die een bepaalde maaswijdte heeft. De deeltjes die door de maaswijdte heen passen vallen naar beneden. Deeltjes die groter zijn dan de maaswijdte blijven op de zeef liggen.
  • Filtratie is een scheidingsmethode waarbij bepaalde deeltjes achter een filter blijven zitten en kleine deeltjes door de filter heen stromen.
  • Adsorptie en oplosbaarheid is een scheidingproces dat gebruikt kan worden bij  vloeistof- en gaschromatografie. Hierbij vindt de scheiding plaats op basis van polariteit, dit is het verschil in lading. De oplossing die gemeten moet worden wordt gespoten in een kolom. De kolom waarin de oplossing is geplaatst is aan de binnenkant bedekt met een apolaire of een polaire laag. De stoffen die in de kolom worden gebracht worden door deze laag gescheiden door hun polariteit. Als een apolaire stof is aangebracht langs de binnenkant van de kolom trekken de apolaire delen van een mengsel naar de wand van de kolom. Een polaire stof zal sneller uit de kolom stromen langs een detector dan een apolaire stof die naar de wand van de kolom wordt getrokken.
  • Kookpuntverschillen kunnen ook leiden tot een scheidingsproces. Dit gebeurd onder andere bij destillatie. Hierbij maakt men gebruik van de verschillen tussen de kookpunten van chemische stoffen. Deze methode wordt onder andere gebruikt in een raffinaderij waarin verschillende chemische stoffen uit ruwe olie worden gesplitst in fracties zoals kerosine, benzine en stookolie.
  • Dichtheid kan ook worden gebruikt als scheidingsproces. Hierbij kan onder andere gebruik worden gemaakt van centrifugeren. Grote zware delen van een mengsel worden daarbij gescheiden van kleinere en lichter delen die in het mengsel aanwezig zijn.
  • Chemische reacties kunnen ook zorgen voor een scheidingsproces. Dit gebeurd onder andere bij  waterontharding. Hierbij wordt gebruik gemaakt van een ionenwisselaar.