Bijsturing van organisatieprocessen doormiddel van een regelkring

Binnen een organisatie moeten tal van processen en systemen gestuurd, bestuurd en bijgestuurd worden. Men kent voor het sturen van bedrijfsprocessen een planning. In deze planning wordt een bepaald doel gesteld door de organisatie. Wanneer dit doel niet wordt behaald kan men gebruik maken van een zogeheten regelkring. Tjerk van der Meij, student HRM aan de NHL in Leeuwarden, heeft in onderstaande tekst weergegeven wat een regelkring precies is en hoe deze ingezet kan worden om de processen binnen een organisatie effectiever bij te sturen zodat doelstellingen kunnen worden behaald.

Regelkring voor het behalen van de norm
Een organisatie stelt voor zichzelf, vanuit de planning, een bepaald doel voor de toekomst. Dit doel wordt ook wel de norm genoemd. Doormiddel van een regelkring worden de verschillende lagen binnen een organisatie gestuurd om deze norm te behalen. De regelkring bestaat uit een viertal elementen:

  • Meting van de invoer van productiefactoren en uitvoer van de daadwerkelijk productie en/of diensten.
  • De meting van de bovenstaande invoer of uitvoer wordt vergeleken met de gestelde norm. Dit wordt gedaan om eventuele afwijkingen vast te stellen.
  • Als er afwijkingen worden geconstateerd worden die acties onderzocht die kunnen worden ingezet om de geconstateerde afwijkingen te reduceren, of verhelpen
  • De acties van de vorige stap worden in werking gezet.

Zoals hierboven is weergegeven bestaat de regelkring uit vier elementen of vier stappen. Deze elementen zijn met elkaar verbonden en worden door de organisatie dan ook in de bovenstaande volgorde uitgevoerd.

Uitwerking van regelkring aan de hand van een voorbeeld
Men stelt allereerst een norm, bijvoorbeeld een productie van 10.000 eenheden per dag. Wanneer in de tweede stap blijkt dat de werkelijke productie op 8.000 eenheden per dag ligt, doet zich een afwijking ten opzichte van de norm voor. De organisatie zal naar de derde stap gaan en acties onderzoeken om de werkelijke productie naar de gestelde norm te brengen. Uit stap drie kan bijvoorbeeld kenbaar worden dat een bepaalde machine onjuist is afgesteld. In dit geval zal de organisatie verder kunnen gaan naar stap vier, namelijk: het uitvoeren van de acties. De organisatie stelt de machine juist af en de norm kan worden behaald.

Bijstellen van de norm
Naast het uitvoeren van de vier acties heeft een organisatie nog een mogelijkheid binnen de regelkring, namelijk: de norm bijstellen. Wanneer een norm niet kan worden behaald, kan de organisatie simpelweg de norm verlagen. De vraag is of men deze normbijstelling moet gaan doen. Door de norm te verlagen wordt voor een deel ook de prikkel weggenomen om meer te produceren. Het reduceren van de norm is in de praktijk alleen verstandig wanneer de norm onrealistisch hoog is.

Samenvatting
Een regelkring is dus, vaak een schematisch weergegeven, proces binnen een organisatie die gericht is op het plannen, bijsturen en optimaliseren van de werkzaamheden en processen om de gestelde norm te behalen. Het optimaliseren van processen komt onder andere aan de orde in verschillende theorieën waaronder lean management en lean manufacturing. Ook op opleidingen zoals technische bedrijfskunde wordt veel aandacht aan procesoptimalisering besteed.

Productiefactoren, bedrijfsprocessen en transformatie

Iedere organisatie heeft te maken met een aantal productiefactoren. Ongeacht het type organisatie zijn de volgende 4 productiefactoren van toepassing.

  • Arbeid
  • Natuur
  • Kapitaal
  • Informatie

Doormiddel van transformatie zet een bedrijf elke van de hiervoor genoemde productiefactoren om in een uitvoer. Dit is het proces van invoer, transformatie en uitvoer. Dit proces vindt bij elke organisatie plaats maar gebeurt echter niet bij elke organisatie op dezelfde wijze. Sommige bedrijven hechten namelijk meer waarden aan één of enkele specifieke productiefactoren terwijl andere bedrijven de accenten juist anders leggen. Tjerk van der Meij, student Human Resource Management aan de NHL, heeft deze tekst geschreven in het kader van zijn opleiding.

Bedrijfsprocessen die voortvloeien uit transformatie
Vanuit de transformatie vloeien bedrijfsprocessen voort. Binnen Organisatie en Management kent men bedrijfsprocessen die de totale bedrijfsvoering tot stand brengen. Deze processen staan geordend in een organisatie van primair, naar secundair, tot bestuurlijk die zich voordoen in de transformatie. De ordening ziet er als volgt uit:

  • Primaire processen, dit zijn de processen die zich in de uitvoering plaats vindt en meteen in de output waarde toevoegt. In een metaalbewerkingsbedrijf zouden dergelijk proces bijvoorbeeld het lassen of verspanen zijn. Dit zijn processen waar de organisatie van afhankelijk is om te kunnen bestaan.
  • Secundaire processen, dit zijn de processen die het primaire proces tot stand brengen, dus de processen die de uitvoerend processen mogelijk maken. Denk hier aan bijvoorbeeld: geld, een vestiging, etc. Deze processen zijn ondersteunend voor het primaire proces.
  • Bestuurlijke processen, deze processen leiden de primaire en secundaire processen in goed banen. Dit soort processen worden hoofdzakelijk uitgevoerd in de managementlagen van een organisatie. Denk aan: planning, beleid, sturing en leiderschap. Binnen de bestuurlijke processen vind er een afstemming plaats tussen zowel primaire, als secundaire processen en managers of leidinggevenden.

Binnen een organisatie zijn er in het algemeen 6 soorten processen die men kan terug leiden aan de 3 bovenstaande ordeningen. Onderstaand zijn het zestal processen beschreven:

  • Marketing- en verkoopproces; een primair, maar ook secundair proces. Wanneer men het verkopen van producten als dienstverlening heeft, is dit essentieel voor het voortbestaan van de organisatie. Marketing is bijvoorbeeld reclame maken voor je product. In dit geval is het marketing een secundair proces omdat dit het primaire proces ondersteund en uitbreidt.
  • Inkoopproces; een secundair proces. Door inkoop kunnen materialen ten behoeve van de productie worden aangeschaft en daardoor mogelijk worden gemaakt.
  • Fabricageproces / dienstverle¬ningsproces; dit is altijd een primair proces. Het produceren van product of dienst is hetgeen waar de organisatie zijn omzet mee maakt. Dit is het meest essentiële voor de organisatie.
  • Research- en ontwikkelingsproces; een secundair proces. Door research en development (ontwikkeling), wordt het product of de dienst die de organisatie levert naar een hoger niveau getild. Dit is daardoor een ondersteunend secundair proces op het primaire proces om product of dienstverlening te verbeteren om een stap voor te zijn op de concurrentie.
  • Financieel en informatievoorziening proces; dit is een bestuurlijk proces. Door dit proces wordt een organisatie voorzien van sturing en leiderschap, maar ook van huisvesting en innovatie.
  • Personeelsproces; tot slot het personeelsproces. Ook dit is een bestuurlijk proces. Binnen het MKB en Multinationals wordt dit veelal geregeld door een afdeling HRM (Human Resource Management). Binnen de kleinere bedrijven ziet men toch vaak een P&O’er (personeel en organisatie).

Voorbeeld van invoer, transformatie en uitvoer
Om een helder beeld te schetsen voor de lezer van transformatie en bedrijfsprocessen zal de schrijver een voorbeeld geven. In dit voorbeeld wordt een scholeninstelling als voorbeeld gebruikt.

Net als ieder andere organisatie kent een school een invoer, transformatie en uitvoer. De invoer bestaat uit studenten. De uitvoer bestaat uit afgestudeerden. Daar tussen vind de transformatie plaats. De transformatie bestaat hoofdzakelijk uit het verzorgen van onderwijs, met daarnaast natuurlijk tal van andere primaire, secundaire en bestuurlijke processen.

Voorbeelden van processen
Binnen een organisatie kunnen de volgende processen plaatsvinden:

  • Marketing- en verkoopproces; binnen een school wordt veel aan marketing gedaan. Scholen proberen studenten te werven door het organiseren van open dagen en het adverteren in de regio.
  • Inkoopproces; denk hierbij aan het aanschaffen van stoelen en tafels, lesmateriaal en faciliteiten.
  • Fabricageproces of Dienstverle¬ningsproces; dit is bij een school het primaire proces, namelijk het verzorgen van onderwijs.
  • Research- en ontwikkelingsproces; denk bij dit proces aan het verbeteren van de lessen of de digitale leeromgeving. Dit is een proces ondersteunend aan het primaire dienstverleningsproces en daardoor een secundair bedrijfsproces.
  • Financieel en informatievoorzieningsproces; dit is, net als in vele andere organisaties, een bestuurlijk proces. Dit kan bestaan uit het laten overmaken van het lesgeld of het informatie verstrekken aan docenten en studenten.
  • Personeelsproces; Net als het financieel proces is dit een bestuurlijk proces. Binnen een school is dit bijvoorbeeld HRM, P&O of een andere vorm van personeelsmanagement.

Bovenstaande processen zijn voorbeelden. Er zijn nog veel meer processen te bedenken die binnen organisaties plaatsvinden. Bedrijven zijn dynamisch daardoor veranderen processen voortdurend. Er worden processen toegevoegd maar sommige processen vallen ook weer af. Dit heeft allemaal te maken met ontwikkelingen in de organisatie maar ook in de markt. Denk maar eens aan de digitalisering die er voor heeft gezorgd dat bedrijven processen meer via computers en automatisering kunnen regelen. Dit heeft niet alleen een effect gehad op de administratie maar ook op de marketing die steeds meer via internet plaatsvindt. Ook regelgeving van lokale, landelijke en Europese overheden heeft vaak invloed op de processen binnen bedrijven. De energietransitie heeft er bijvoorbeeld voor gezorgd dat veel bedrijven verduurzamen. Energietransitie was eerst een vrijblijvendheid maar wordt nu veel meer vanuit overheden opgelegd. Bedrijven moeten milieubewuster en lean opereren om aan de regels te kunnen voldoen. Bovendien vereisen klanten dit ook.

MVO en duurzame inzetbaarheid

Maatschappelijk verantwoord ondernemen is een term die men tegenwoordig regelmatig hoort in het bedrijfsleven. Het is bijna een containerbegrip geworden waar men verschillenden aspecten van het milieuverantwoord management van een bedrijf onder verzameld. Kenmerkend voor het maatschappelijk verantwoord ondernemen is dat men niet alleen naar het effect van de bedrijfsvoering op het bedrijf kijkt maar ook daar buiten. Bedrijven zijn geen eilanden meer maar zijn onderdelen van een groter geheel namelijk de maatschappij. Student Tjerk van der Meij heeft in onderstaande tekst getracht maatschappelijk ondernemen in een breed kader te zetten en daarbij ook de brug te slaan met duurzame inzetbaarheid van het personeelsbestand.

Wat is MVO?
Binnen een organisatie die veel aan duurzame inzetbaarheid doet staat het MVO hoog in het vaandel. MVO is de afkorting voor maatschappelijk verantwoord ondernemen. Het doel van MVO is dat een bedrijf duurzaam en milieubewust te werk gaat, denk aan het terugdringen van vervuiling en het broeikaseffect. MVO is in andere woorden dus duurzaam ondernemen. Wanneer een organisatie maatschappelijk verantwoord onderneemt, houdt het rekening met de externe factoren en de wensen van de consument. De consument vraagt vandaag de dag om meer duurzame producten vanwege het huidige milieu en klimaat. Daarnaast willen klanten graag centraal staan en hebben ze behoefte aan persoonlijke aandacht en maatwerkoplossingen. Bedrijven moeten hun processen voortdurend aanpassen aan een veranderende markt waarbij consumenten nieuwe eisen stellen en overheden nieuwe wetten en regels invoeren ter bescherming van de consument, de kwaliteit en de veiligheid van producten en diensten. Wanneer een organisatie maatschappelijk verantwoord wil ondernemen kijkt het dus naar de omgeving en de vragen en wensen die in deze omgeving aanwezig zijn van zowel de consument als de omgeving zelf (milieu, klimaat, landschap etc.).

Lean management en MVO
Het lean management en of lean manufacturing is hier ook op gebaseerd. Lean werken gaat namelijk over het tegen gaan van verspilling en het optimaliseren van bedrijfsprocessen zodat alleen werkzaamheden worden gedaan die in het belang zijn van de consument en zo weinig mogelijk nutteloze werkzaamheden worden gedaan. Het ontstaan van afval wordt bestreden met lean management. Hierbij kan men denken aan het beperken van afval tijdens het productieproces maar ook het tegengaan van tijdverspilling en energieverspilling. Om die reden houdt lean management ook verband met maatschappelijk verantwoord ondernemen.

Beperken van verliezen
Daarnaast is het voor de organisatie van groot belang dat het rekening houdt met de buitenwereld om zijn verliezen in te perken; denk bijvoorbeeld aan het verlies van energie, materialen of grondstoffen. Ook de afvoerkosten van niet biologisch afbreekbaar materiaal zijn een kostenpost waar bedrijven rekening mee moeten houden. Afval dat niet in een circulaire economie kan worden hergebruikt en niet kan worden gerecycled is pure verspilling en daarom een kostenpost. Dergelijke afvalproducten passen niet in een bedrijf met lean management of bedrijven die maatschappelijk verantwoord ondernemen.

MVO en het personeelsbeleid
Naast het omdenken om het milieu, wordt er binnen het kader van maatschappelijk verantwoord ondernemen ook gedacht besteed aan zaken zoals vergrijzing en betere arbeidsomstandigheden voor de werknemers in het kader van duurzame inzetbaarheid. Binnen het MVO wordt er dus gesproken over het duurzamer maken van de werknemer, product en omgeving. Vanuit een human resource visie zal een organisatie die maatschappelijk verantwoord omgaat met haar personeelsbeleid ook aandacht moeten besteden aan het welzijn van het personeel. Daarbij moet het personeel zowel fysiek als mentaal indien nodig ondersteund worden met hr-tools. En deze hr-tools of ‘gereedschappen’ voor een human resource beleid kunnen zeer divers zijn. Zo kunnen bedrijven speciale aandacht besteden aan de arbeidsomstandigheden. Veel bepalingen hierover zijn al vastgelegd in de arbowetgeving. Toch kunnen bedrijven meer doen.

Door bijvoorbeeld speciale verlichting te plaatsen in het bedrijf en veel ramen te plaatsen zodat daglicht binnen komt. Dit draagt bij aan de gezondheid van het personeel. Ook ergonomische werkplekken, goede stoelen, uitstekende persoonlijke beschermingsmiddelen, sportmogelijkheden en andere aspecten dragen bij aan het welzijn van het personeel. Sommige bedrijven gaan zelfs zo ver dat ze personeel helpen met hun voeding om er voor te zorgen dat ze geen overgewicht krijgen. Ook zijn er bedrijven die personeel helpen om te stoppen met ongezonde gewoontes zoals roken en weinig bewegen.

Al deze aspecten bevorderen de gezondheid van het personeel en zorgen er daarom voor dat personeel langer gezond het werk kan blijven uitvoeren. Dit is dus in feite het bevorderen van de duurzame inzetbaarheid van het personeel. Omdat de pensioengerechtigde leeftijd steeds hoger komt te liggen moeten mensen langer werken. Een focus op duurzame inzetbaarheid van personeel is daarom vaak geen keuze meer maar een absolute noodzaak. Het alternatief is namelijk een hoger ziekteverzuim en bijbehorend capaciteitsverlies. Dit is allerminst wat organisaties willen. Ook is een hoog ziekteverzuim geen goede reclame voor een bedrijf. Een bedrijf met aandacht voor duurzame inzetbaarheid van haar personeel kan echter wel op instemming rekenen van de maatschappij. Duurzame inzetbaarheid van personeel en maatschappelijk verantwoord ondernemen zijn daarom nauw met elkaar verbonden.

MVO stakeholders
Het is nu duidelijk dat een organisatie die duurzaam onderneemt zijn doelen wil behalen en daarnaast zorg wil dragen om zijn omgeving. Binnen het MVO heeft een organisatie dus 3 richtlijnen waar aandacht aan moet worden besteed namelijk: de mens, de winst en de planeet. Een MVO organisatie moet rekening houden met de stakeholders (belanghebbenden). De stakeholders zijn alle factoren uit je omgeving. Bijvoorbeeld:

  • Klanten
  • Leveranciers
  • Medewerkers
  • Managers
  • Financiers
  • Concurrenten
  • Producenten
  • Overheid
  • Onderwijs

Door rekening te houden met deze stakeholders focust de organisatie zich op culturele, maatschappelijke, ethische, politieke en milieu- factoren. Doormiddel van een stakeholdersbenadering kan een organisatie maatschappelijk ondernemen op een manier die de omgeving van haar vraagt. Uit de visie van de organisatie MVO Nederland komt voort dat het MVO geen project of label is, maar een integrale visie op alle kernactiviteiten binnen het bedrijf. Vaak wordt daarom door een organisatie een beleid geschreven om het MVO te volgen en duurzamer te opereren op de markt in samenhang tussen productieproces en de maatschappij.

Wat is organisatiekunde?

Organisatiekunde is een wetenschappelijke benadering van organisaties waarbij men kijkt naar gedrag binnen organisaties en de interactie van organisaties ten opzichte van hun omgeving met als doelstelling het optimaliseren van organisaties en de doeltreffendheid daarvan. Deze definitie heeft Pieter Geertsma van Technischwerken.nl geformuleerd om het begrip organisatiekunde te omschrijven. Op internet zijn verschillende definities te vinden waarmee men het begrip organisatiekunde tracht te verklaren. Kenmerkend voor deze definities is dat organisatiekunde verband houdt met de wetenschap en het bestuderen van organisaties op het gebied van gedrag binnen organisaties en de interactie van organisaties met hun omgeving.

Doel van organisatiekunde
Een organisatie is in feite een samenwerkingsverband tussen mensen om een bepaald doel te bereiken. Organisaties kunnen naast mensen (bijvoorbeeld werknemers) ook gebruik maken van middelen zoals machines en computers. Ook systemen en software spelen een steeds grotere rol binnen een organisaties. Door de juiste software en computers kunnen  organisaties nog effectiever opereren in een bepaald marktsegment of bepaalde sector. Het doel van organisatiekunde is het bestuderen van het gedrag van organisaties en het vergroten van de effectiviteit van organisaties. Wat organisatiekunde beoogd is dus tweeledig namelijk het in kaart brengen van aspecten van de organisatie en het optimaliseren daarvan. Er wordt binnen de organisatiekunde gebruik gemaakt van analyses maar ook van arbeidspsychologie. Verder houdt organisatiekunde ook verband met de economische effectiviteit van de organisatie en heeft daarom ook raakvlakken met bedrijfseconomie.

Verschillende stromingen binnen organisatiekunde
Organisaties veranderen en ook de manier waarop men tegen organisaties aankijkt is aan verandering onderhevig. Het is daarom niet verbazingwekkend dat er door de jaren heen verschillende benaderingen zijn ontstaan met betrekking tot organisatiekunde en organisatie leer. Deze benaderingen hebben onder andere te maken met de productiviteit van organisaties. Tijdens de postindustriële revolutie en de industriële revolutie deden verschillende organisatiebenaderingen hun intrede. In de alinea’s hieronder staan een aantal voorbeelden van benaderingen van organisaties. Hierbij is een opbouw gemaakt van het verleden naar het heden. Uit deze opbouw komt duidelijk naar voren dat organisatiekunde een ontwikkeling heeft doorgemaakt en dat moderne benaderingen van bedrijven en organisaties duidelijk hun ‘wortels’ hebben die verankerd zijn in de oudere organisatietheorieën en benaderingen.

Scientific management
Scientific management wordt ook wel Taylorisme genoemd vanwege de invloed die de Amerikaanse werktuigbouwkundige ingenieur Frederick Taylor had op de wetenschappelijke bedrijfsvoering. Het Scientific management benaderd organisaties op een wetenschappelijke manier.  Hierbij kijkt men puur analytisch naar arbeid. Daarbij is de ratio het belangrijkste aspect waarop beslissingen genomen dienen te worden. Tegenwoordig wordt Scientific management niet meer in pure vorm gehanteerd binnen organisaties. Er zijn we veel organisatietheorieën en management theorieën die gebaseerd zijn op Scientific management. De reden waarom Scientific management niet in de pure vorm gehanteerd wordt zit in het feit dat een mens geen machine is maar een persoon met emoties. Een mens kan men daarom nooit als een productiemachine inzetten. Men zal met meer aspecten rekening dienen te houden. Onderstaande benaderingen zijn later tot stand gekomen dan Scientific management en kijken in de meeste gevallen ook meer naar de factor ‘mens’ behalve in de bureaucratische benadering.

General Management-theorie
General Management-theorie die ook wel tot de klassieke management theorieën wordt gerekend. Een bekende persoon die op dit gebied een bijdrage heeft geleverd is de Franse mijndirecteur Henri Fayol die vooral de activiteiten en taken van organisaties in kaart bracht. Daarnaast bracht hij sleutelfuncties en principes van organisaties in kaart. Aan de hand van de omschrijving van zijn begrippen kunnen organisaties effectief in kaart worden gebracht. Henri Fayol heeft zelf doormiddel van zijn benadering als mijndirecteur doormiddel van een reorganisatie een goot mijnbouwbedrijf gered van de ondergang.

Human Relations Movement
Human Relations Movement is ook een benadering van organisaties waarbij men kijkt naar de ontwikkeling binnen organisaties. Deze stroming deed haar intrede in de jaren dertig van de twintigste eeuw. De Hawthorne-experimenten zijn hier een voorbeeld van waarbij met het Hawthorne effect heeft aangetoond. Dit houdt in dat een onderzochte groep werknemers zich speciaal voelde en vanwege het feit dat ze onderzocht werden beter gingen presteren. The Human Relations Movement kijkt in belangrijke mate naar het optimaliseren van de menselijke factor binnen het bedrijf. Men heeft het hierbij over het personeel. In het Engels noemt men het personeel ook wel “the human resource” en “ the Human Relations Movement” is gericht op het optimaliseren van deze menselijke bron. Daarvoor is een specifiek management nodig en zo ontstond humanresourcesmanagement dat ook wel afgekort wordt met HRM. Veel grote bedrijven hebben een speciale afdeling die gericht is op humanresourcesmanagement.

Bureaucratie
De theorie van bureaucratie is ook een organisatiebenadering. Een belangrijke persoon die deze benadering omschreef is de Duitse socioloog Max Weber. Hoewel bureaucratie tegenwoordig voor veel mensen negatieve associaties oproept was dit begrip bij haar intrede juist niet negatief bedoeld. Met bureaucratie tracht men juist een zakelijke en eerlijke organisatie na te streven waarbij willekeur en vriendjespolitiek zijn uitgesloten. In plaats daarvan moet een onpersoonlijke hiërarchie ontstaan die werkt als een effectieve machine. Max Weber zag als socioloog ook de nadelen van de bureaucratie. Hij vond het systeem zelf onpersoonlijk en gaf aan de persoonlijke vrijheden van werknemers sterk werden beperkt door deze organisatiestructuur.

Linking pin model
Het Linking pin model is gebaseerd op het werk van Rensis Likert. Dit is een communicatiemodel dat binnen organisatie kan worden gehanteerd om taakstellingen duidelijk in kaart te brengen voor de afdelingen waaruit een organisatie bestaat. Men maakt duidelijke afspraken en er worden verschillende vergadermomenten ingebouwd. Er moet overleg worden gepleegd met verschillende groepen binnen de organisatie zodat het management ook goed op de hoogte is van de activiteiten op de werkvloer. Men heeft het over een Linking pin. De Linking pin is een persoon die als tussenschakel  dient tussen twee groepen bijvoorbeeld de directie en de werkvloer. In sommige bedrijven is een (meewerkend)voorman of een afdelingshoofd in een organogram een Linking pin.

Systeembenadering
De systeembenadering is een benadering in de organisatiekunde waarbij men organisaties beschouwd als een systeem. Een organisatie is een geheel met een onderlinge samenhang. Daarnaast gaan organisaties ook in meer en mindere mate een interactie aan met hun omgeving. Er zijn echter open en gesloten systemen. Organisaties die sterk naar binnen georiënteerd zijn en nauwelijks interactie aangaan met hun omgeving hebben een gesloten systeem en kunnen worden beschouwd als gesloten organisaties. Er zijn echter ook open organisaties die juist wel veel interactie aangaan met hun omgeving. De systeembenadering is oorspronkelijk gebaseerd op het werk van onder andere de Brits Amerikaanse econoom Kenneth Boulding, de Britse psycholoog Stafford Beer en de Amerikaanse bedrijfskundige Russell Ackoff.

Contingentiebenadering of Contingentietheorie
De Contingentiebenadering of de Contingentietheorie is een benadering die gebaseerd is op het werk van Paul Lawrence en Jay Lorsch. Daarnaast heeft Fiedler de contingentietheorie ook gestalte gegeven. Bij de contingentiebenadering heeft men het over het woord contingentie. Men past zich aan en organisatie passen zich aan zonder dat dit noodzakelijk is. Het woord contingent wordt ook wel gedefinieerd als: het feit dat iets bestaat zonder dat dit noodzakelijk is. Er zijn zaken uit de omgeving die een organisatie beïnvloeden en die aangepast gedrag van organisaties verlangen zonder dat dit direct noodzakelijk is voor de organisatie zelf. Elke situatie vereist een bepaalde mate van contingentie. Fiedler heeft het in zijn contingentiebenadering over dat leiderschap afhankelijk is van de mate waarin de eigenschappen van de leider contingent zijn met de omgeving en de organisatie waarin de leider zijn of haar taken uitvoert. Deze theorie werd aan het einde van de zestiger jaren in de vorige eeuw ingevoerd.

Lean production en lean management
Lean production en lean management is een modernere variant binnen de organisatiekunde maar heeft haar oorsprong wel in het eerder genoemde Scientific management. Lean manufacturing is ontwikkeld binnen de Japanse autofabrikant Toyota. Binnen deze autofabrikant hebben Joseph Juran en William Edwards Deming getracht de kwaliteit te verhogen en het productieproces te verbeteren en daarbij de aandacht nog meer te richten op het tevreden stellen van de klant.

Lean management wordt veelal toegepast in grotere productiebedrijven vandaar dat men de benaming lean production of lean manufacturing ook wel gebruikt. Als men het heeft over een organisatie die “lean” is dan heeft men het in feite over een organisatie waarbij men de maximale waarde voor een klant tracht te realiseren met een zo laag mogelijke hoeveelheid verspilling of afval. Door het reduceren of elimineren van verspilling kan men de operationele kosten van een bedrijf omlaag drukken. Dit zorgt er voor dat bedrijfsresultaat wordt verbeterd. Doordat bij lean production of lean manufacturing de focus wel blijft liggen op het tevreden stellen van de klant is een organisatie die “lean” is zeer effectief. Verder zorgt de reductie van verspilling in zowel tijd, energie als afval er voor dat lean management bijdraagt aan maatschappelijk verantwoord ondernemen (mvo). Hoewel het lean management en de lean manufacturing haar intrede deden aan het einde van de negentiger jaren van vorige eeuw werden ingevoerd worden de lean principes nog steeds binnen veel moderne organisaties geïmplementeerd en geoptimaliseerd.

Business process reengineering
De benadering Business process reengineering is een behoorlijk radicale manier van het benaderen van organisaties. In het Nederland kan men Business process reengineering ook wel omschrijven als bedrijfsprocesverbetertechniek. Bij deze benadering gaat men er vanuit dat men organisaties kan laten groeien of kan optimaliseren door regelmatig complete bedrijfsprocessen fundamenteel en radicaal aan te passen en te herstructureren. Daarbij is Business process reengineering bijna het tegenovergestelde van bureaucratie. In plaats van vaste structuren wordt juist meer gewerkt met zelfsturende teams. Ook het management dient zeer flexibel te zijn en een goed voorbeeld te vormen voor de rest van de organisatie. Net als bij lean manufacturing staat ook bij Business process reengineering de klant centraal. Bij lean manufacturing legt men echter de focus op het reduceren van verspilling en bij het Business process reengineering legt men de focus juist op een voortdurende verandering van organisaties.

Sociotechniek
Sociotechniek is een stroming binnen de organisatiekunde die gericht is op het optimaliseren en verbeteren van zowel de organisatie als geheel als de effectiviteit van de werknemers door:

  • het herontwerpen van werkprocessen
  • optimaliseren van de techniek
  • herontwerpen van de taken en werkzaamheden van het personeel.

Sociotechniek vindt haar oorsprong in de eerder genoemde systeemtheorie. In feite is deze benadering een variant op de herontwerp- en veranderingsmanagementtheorie die in het Tavistock Institute (Verenigd Koninkrijk) ontstond in de jaren vijftig van de 20e eeuw. Omdat organisaties veranderen heeft men in onderzoeksbureaus en aan universiteiten getracht de veranderingsmanagementtheorie en systeemtheorie te vernieuwen en te moderniseren. Er ontstond een nieuwe benadering namelijk de Integral Organisational Renewal-benadering.

Slotwoord over organisatiekunde
Mensen veranderen en organisaties veranderen. Dit heeft met verschillende factoren te maken. Zo is de laatste tijd veel meer aandacht voor het milieu en de opwarming van de aarde. Bedrijven moeten hun CO2 uitstoot beperken en als een bedrijf CO2 neutraal is kan het bedrijf daar effectief reclame voor maken en veel klanten naar zich toetrekken. Dit is een voorbeeld van een externe factor die er voor zorgt dat bedrijven hun bedrijfsvoering aanpassen en optimaliseren. Klanten willen een ‘groen’ product en zijn vaak bereid meer te betalen. Het loont daarom voor bedrijven om effectiever en minder milieubelastend te produceren.

Naast milieufactoren spelen ook andere factoren een rol voor bedrijven. Hierbij kan men denken aan de focus op innovatie om de concurrentie voor te blijven. Andere factoren zijn het internet en de bijbehorende social media waar bedrijven effectief mee om dienen te gaan om hun naam op de markt onder de aandacht te brengen en te houden. Organisaties zijn tegenwoordig veel dynamischer dan vroeger. Startups maken dat duidelijk. Er zijn veel bedrijven die bestaan uit jonge gepassioneerde techneuten die in de vorm van een innovatieve startup producten aan consumenten en bedrijven proberen te verkopen bijvoorbeeld in de fintech. Een startup is meestal een kleine organisatie.

Veel nieuwe technologieën worden juist door kleine organisaties ingevoerd omdat grote organisaties te omvangrijk en te bureaucratisch zijn om effectief in te kunnen spelen op de voortdurende veranderende behoefte van consumenten en bedrijven. De organisaties van de toekomst dienen zich effectief op hun omgeving aan te passen en kunnen zelfs de omgeving beïnvloeden als ze vooruitstrevend en toonaangevend zijn. Geen wonder dat organisatiekunde een interessant vakgebied is waar veel opleidingen in de bestuurskunde en bedrijfskunde aandacht aan besteden.

Wat is economische levensduur?

Economische levensduur wordt ook wel economische gebruiksduur genoemd en is de maximale periode waarbinnen een productiemiddel vanuit economisch opzicht verantwoord kan worden gebruikt of ingezet. Als men de economische levensduur van een machine of een ander productiemiddel vanuit bedrijfskundig oogpunt beoordeeld dan kijkt men vooral of het productiemiddel nog wel een verantwoord rendement oplevert.

Rendement en economische levensduur
Levert een machine wel meer op dan de investeringen die in de machine worden gedaan? Kan men met een goedkopere machine meer produceren tegen lagere kosten? Kost het onderhoud aan de machine meer dan de opbrengst die met de machine wordt gerealiseerd? Dit zijn allemaal vragen die een organisatie kan stellen als men de economische levensduur van een machine wil beoordelen.

Een bedrijf beoordeeld het rendement van de machine. Dat gaat vaak gepaard met een kosten-baten analyse. De baten zijn de opbrengsten van de machine. Soms kost een machine veel geld ten opzichte van deze opbrengsten. Dit kan te maken hebben met een toename in de onderhoudskosten voor de machine. Naarmate een machine ouder wordt neemt het onderhoud aan de machine toe. Ook kunnen machines technologisch verouderd zijn waardoor er nieuwe machines zijn die sneller en kwalitatief beter kunnen produceren. Dan is een machine technisch verouderd en kan men zich afvragen of de economische levensduur van de machine niet verstreken is. Als een bedrijf lean manufacturing en lean management hoog op de agenda heeft staan dan kan men zeggen dat een machine waarvan de economische levensduur is verstreken ook niet meer lean kan produceren. De kosten van de machine zijn hoger dan de opbrengsten en/ of de machine produceert meer afval dan nodig is. Ook kan een economisch niet rendabele machine ook veel geld kosten in de vorm van tijd omdat de machine bijvoorbeeld regelmatig opnieuw moet worden ingesteld.

Als men de kosten van een machine beoordeeld dan vergelijkt men de actuele kosten van de machine vaak met de kosten die ingecalculeerd zijn. Men heeft het dan over het oplopen van zogenaamde complementaire kosten. Deze kosten kunnen toenemen vanwege slijtage in de machine of omdat een machine meer olie verbruikt. Boekhoudkundig komt de economische levensduur van een machine ook in beeld door de afschrijving van de investering in het productiemiddel.

Economische levensduur en technische levensduur
Vaak schrijft men kostbare machines af in een periode van 10 jaar. Het is goed mogelijk dat een machine na het verstrijken van de economische levensduur nog wel gebruikt kan worden. Het komt regelmatig voor dat machines waarvan de economische levensduur is verstreken worden doorverkocht aan bedrijven waar de eisen minder hoog liggen op economisch gebied. Ook worden machines die in het Westen als verouderd worden beschouwd vaak verkocht naar Tweede Wereldlanden of Derde Wereldlanden. Men kan verouderde machines in de praktijk vaak ook voorzien van een nieuwe besturing of nieuwe componenten waardoor de machine toch weer goed gebruikt kan worden. Men heeft het dan over het retrofitten van een machine of een refit. Pas wanneer een machine of ander productiemiddel echt onherstelbaar stuk is zal men zeggen dat de technische levensduur verstreken is.

Wat is technische levensduur?

Technische levensduur is de periode waarin een product, machine, werktuig of apparaat naar behoren functioneert. Als de technische levensduur verstreken is kan men dit duidelijk merken. Een product kan van versleten zijn of vergaan. Machines functioneren niet meer na het verstrijken van de technische levensduur en ook apparaten zijn dan niet meer bruikbaar.

Technische levensduur of economische levensduur
Vaak wordt in de praktijk de technisch levensduur vergeleken met de economische levensduur. Dikwijls is de technische levensduur langer dan de economische levensduur. Een werktuig, machine of apparaat kan vaak langer worden gebruikt dan de periode dat het economisch interessant is om het te gebruiken. Zo kan men de technische levensduur van veel machines in stand houden of zelfs verlengen door de machines tijdig te reviseren en groot onderhoud te plegen. Onderhoud kost echter geld en legt een zware druk op de technische dienst van een bedrijf. Daardoor kan het economisch verstandiger zijn om de machines te vervangen voor modernere varianten.

Verder kunnen ook technologische ontwikkelingen er voor zorgen dat een machine economisch gezien verouderd is. Door moderne innovatie machines kan men vaak meer produceren in kortere tijd tegen lagere kosten. Denk hierbij aan de automatisering die wordt doorgevoerd in de procesindustrie. Doormiddel van PLC’s en SCADA worden machines nog efficiënter gebruikt en wordt de kwaliteit verhoogd. Daardoor daagt deze automatisering vaak bij aan het lean management en de visie op lean manufacturing van een bedrijf. Het lean management zorgt er echter wel vaak voor dat ook personeelskosten worden bespaard. Dat is economisch gezien interessant maar vanuit maatschappelijk oogpunt is het minder interessant voor de arbeidsmarkt.

Technische levensduur en duurzaamheid
Een hoge of lange technische levensduur maakt duidelijk dat het om een duurzaam product of een duurzame machine gaat. Duurzaamheid wordt steeds belangrijker in de economie. Ondanks dat worden nog steeds verschillende vormen van geplande slijtage doorgevoerd in producten. Men kan hierbij denken aan batterijen die na verloop van tijd er “gewoon” mee ophouden. Technologisch is men wel in staat om betere batterijen te plaatsen in apparaten zoals smartphones maar doet men dit niet zodat men vaker een nieuwe batterij moet aanschaffen. Dikwijls zorgen bedrijven er voor dat het vervangen van batterijen zo kostbaar is dat men eerder een nieuwe telefoon gaat kopen.

Op dat moment kun je jezelf gaan afvragen of er sprake is van geplande slijtage waardoor een bedrijf meer producten kan verkopen. Geplande slijtage is een zeer twijfelachtige vorm van handelen van bedrijven op de markt. Ondanks dat is het moeilijk om de bedrijven, die zich met deze onethische praktijken, bezig houden aan te pakken. Uiteindelijk corrigeert de markt zich vanzelf. Bedrijven die producten maken met een lange technische levensduur zullen door consumenten populairder worden.

Producten met een lange technische levensduur zullen daardoor vaker verkocht worden. Bedrijven die hier toch effectief op in willen spelen kunnen er voor kiezen om consumenten regelmatig een aanpassing of een update aan te bieden voor hun producten. Daardoor hoeven ze het bestaande product niet te vervangen maar kunnen ze deze upgraden. Dat komt de technische levensduur ten goede.

Wat is parametrering?

Parametrering is het afstellen, programmeren en inregelen van apparaten in de meet- en regeltechniek zodat deze apparaten de informatie die ze binnen krijgen doormiddel van sensoren en voelers op de juiste manier kunnen meten en daar de juiste waarde aan koppelen. Parametrering is belangrijk in de meet- en regeltechniek omdat in deze tak van de techniek de juiste grootheden moeten worden gemeten zodat aan de hand van deze metingen bepaalde acties worden ondernomen in de regeltechniek.

Procestechniek
Parametrering wordt onder ander gedaan in de procestechniek. Hierbij kan men denken aan verschillende processen die in de industrie plaatsvinden waarbij bijvoorbeeld de druk of flow moet worden gemeten van gassen en vloeistoffen. Ook temperaturen kunnen worden gemeten en trillingen. De meetinstrumenten moeten metingen verrichten op basis van bepaalde parameters die in de procestechniek ook wel procesparameters worden genoemd. Aan deze parameters wordt een constante waarde toegekend.

Meetinstrumenten die als parameters in een proces worden ingezet kunnen bijvoorbeeld grootheden meten zoals massa, stroom, spanning, afstand, tijd en temperatuur. Deze grootheden worden in eenheden uitgedrukt zoals kilogram, Ampère, en Volt. Als een bepaalde hoeveelheid spanning of een bepaalde temperatuur wordt gemeten wordt dit vergeleken met de constante waarde van de parameter en kan in het systeem een schakeling plaatsvinden. Deze schakeling kan echter niet gedaan worden als de mens dit niet heeft geprogrammeerd. Dat heeft alles te maken met parametrering. Doormiddel van parametrering worden voorwaarden of referenties geprogrammeerd waarbinnen een systeem ‘beslissingen’ kan nemen. Daarvoor gebruikt men PLC’s.

Paramtrering en PLC
Parameters kunnen echter naast gemeten grootheden ook gekoppeld zijn aan andere meetbare aspecten in het proces. Zo is het bijvoorbeeld mogelijk dat een schakelaar als een parameter kan worden beschouwd of een noodknop. Als bijvoorbeeld de noodknop wordt ingedrukt moeten er logische schakelingen plaatsvinden. Deze logische schakelingen zijn programmeerbaar. Daarom spreekt men ook wel van programmable logic controller of van programmable logic control (PLC). Men heeft het daarbij dus over een programmeerbare logische schakeling.

PLC’s programmeren
Het programmeren van de PLC wordt gedaan door een ervaren PLC-programmeur. Dit gebeurd met behulp van een interface waarmee een mens kan communiceren met een computersysteem. De interface kan aanwezig zijn op de machine zelf maar kan ook extern worden aangesloten doormiddel van een laptop. Het programmeren van de PLC en het toekennen van de juiste waarde aan de parameters van een proces vormt de technische kern van procesautomatisering. Een goed geautomatiseerd proces vormt vervolgens weer een belangrijk onderdeel van lean manufacturing en het daarbij behorend lean management.

 

International Society of Automation

International Society of Automation is een Amerikaanse organisatie die vroeger ook wel bekend was onder de naam The Instrumentation, Systems, and Automation Society. De International Society of Automation wordt afgekort met het acroniem ISA.  Oorspronkelijk is de ISA opgericht op 28 april 1945 in Pittsburgh in de Amerikaanse staat Pennsylvania. Deze oprichting kwam tot stand toen 18 organisaties die actief waren op het gebied van instrumentatie tot de conclusie kwam dat er behoefte is aan een landelijk platform voor standaardisatie en instrumentatie in Amerika. De oorspronkelijke naam van dit platform was Instrument Society of America.

Wie zijn aangesloten bij de ISA?
De ISA is een non-profit organisatie waarbij verschillende partijen zijn aangesloten die actief zijn op het gebied van automatisering. Bij de organisatie zijn onder andere aangesloten:

  • Docenten
  • Engineers
  • Tekenaars
  • Software-engineers
  • Techneuten
  • Studenten
  • Managers

Al deze mensen hebben één ding met elkaar gemeen, de zijn allemaal actief in de industriële automatisering en instrumentatie. De ISA is internationaal actief en daardoor zijn de aangesloten personen en organisaties ook afkomstig van verschillende landen.

Wat doet de ISA?
De ISA is nog steeds een Amerikaanse organisatie alleen is deze organisatie nu internationaal actief. Daarom staan de letters ISA nu ook voor International Society of Automation in plaats van de verouderde benaming Instrument Society of America. Het is belangrijk dat men internationaal bepaalde regels en normen hanteert voor de automatisering. Bedrijven werken meer internationaal samen dan men deed medio vorige eeuw. Daardoor is het belangrijk dat men elkaars taal goed begrijpt. Ook de technische taal moet onderling duidelijk zijn zodat opdrachtgevers datgene krijgen wat ze verlangen en producenten weten wat ze moeten maken.

Ook voor het uitvoeren van reparaties en internationale servicewerkzaamheden is het belangrijk dat er eenduidigheid is over hoe installaties in de procesindustrie worden aangelegd en worden gevisualiseerd op tekeningen en technische schema’s. De ISA levert een belangrijke bijdrage aan de standaardisering van instrumentatie, het ontwerp van instrumentatie en andere technische toepassingen. Verder heeft de ISA een belangrijke informerende functie als er nieuwe technologieën zijn bedacht. De ISA is ook de drijvende kracht achter de implementatie van nieuwe technische systemen op het gebied van instrumentatie en automatisering in de procesomgeving. De informatie van ISA is belangrijk voor het opstellen van een P&ID (piping and instrumentation diagram) voor grote industriële installaties.

Training door ISA
Naast de hiervoor genoemde werkzaamheden en activiteiten houdt de ISA zich ook bezig met trainingen op het gebied van industriële automatisering. Op dit gebied is ISA een erkende training instelling. De trainingen van ISA kunnen op afstand worden gevolgd via internet maar kunnen ook bij bedrijven worden gehouden. In de olie en gasindustrie heeft ISA zelfs afspraken gemaakt met bedrijven om intern trainingen en opleidingen te geven.

Wat is een PFD of Process Flow Diagram?

In de procesindustrie en procestechniek worden verschillende schema’s gebruikt om de processen te visualiseren. Op die manier wordt duidelijk welke processen plaatsvinden in bijvoorbeeld chemische fabrieken. Voordat men een chemische fabrieken zal gaan bouwen moet men eerst precies weten op welke manier de grondstoffen binnenkomen en welke bewerkingen worden uitgevoerd om tot een eindproduct te komen. De grondstoffen en halffabricaten leggen een bepaalde ‘route’ af in een fabriek. Deze ‘route’ of ‘flow’ is in belangrijke mate bepalend voor de vormgeving van de fabriek en de manier waarop de fabriek wordt ingericht. De ‘flow’ van de processen in een fabriek wordt in kaar gebracht met een PFD oftewel een Process Flow Diagram.

PFD
De PFD is een eenvoudige schematische weergave van een proces in een fabriek. In een PFD kan men ook zien welke deelstappen moeten worden doorlopen tijdens dit proces. Daarom hoort het opstellen van een PFD tot een van de eerste stappen die men onderneemt in de ontwerpfase van een chemische fabriek. De stappen die de hoofdstroom en hoofdproducten tijdens het proces ondergaan worden in een PFD inzichtelijk gemaakt evenals de apparaten en machines die in de fabriek aanwezig (zullen) zijn om de bewerkingen uit te voeren. Naast deze belangrijke informatie wordt in een PFD ook aangegeven wat de capaciteiten en flows zijn. Dit zijn belangrijke gegevens voor het ontwerp van de processen in een chemische fabriek. Het PFD is een belangrijk document dat als basis dient om de specificaties voor alle onderdelen van het proces op te stellen.

P&ID
Het Process Flow Diagram dient onder andere als basis voor het opstellen van een piping and instrumentation diagram. Dit wordt aangeduid met P&ID en wordt ook wel een process and instrumentation diagram genoemd. Dit document geeft gedetailleerde informatie over de componenten en instrumenten waaruit een proces is opgebouwd. Het P&ID is een schematische, technische tekening waarop de leidingen en alle componenten en instrumenten van een procesinstallatie zijn weergegeven. Tussen de instrumenten en componenten zijn lijnen getrokken. De ononderbroken lijnen zijn de leidingen die tussen de onderdelen van de procesinstallatie lopen.

Daarnaast zijn er ook stippellijnen weergegeven. Deze onderbroken lijn geeft de regelkringen weer. Een P&ID bevat symbolen die vaak in een legenda of een verklarend overzicht worden toegelicht. Voor het opstellen van een P&ID worden normen gehanteerd. Deze kan men halen uit de ISO of uit de Instrumentation, Systems, and Automation Society (ISA) Standaard S 5.1. Door de normen ontstaat uniformiteit in het opstellen van een P&ID. Er bestaan echter wel verschillen tussen de P&ID’s van verschillende bedrijfstakken. Daarom is het altijd belangrijk om de uitleg van de symbolen te lezen zodat de P&ID goed begrepen kan worden.

Lean manufacturing
Lean management en lean manufacturing  zijn begrippen die al jaren worden gebruikt in de procesindustrie. Productieprocessen moeten namelijk snel en efficiënt worden uitgevoerd. Daarbij ligt tegenwoordig ook de nadruk op schoon produceren met weinig afval en weinig CO2 emissie. Al deze aspecten zijn vervlochten met het lean denken. Bij het opstellen van een PFD spelen in de praktijk meer aspecten een rol dan alleen de kernaspecten met betrekking tot de productie.

Milieuaspecten spelen een rol maar ook veiligheidsaspecten en aspecten met betrekking tot de gezondheid van de werknemers en de omwonenden rondom de fabriek. Het ontwerpen van processen en fabrieken is daardoor een uitdaging waarbij veel verschillende partijen en experts met elkaar zullen moeten samenwerken. Niet alleen door trainingen op het gebied van lean manufacturing maar ook door andere trainingen en overlegvormen houdt men de kennis op niveau om procesinstallaties ook in de toekomst veilig, schoon, milieuvriendelijk en doeltreffend te ontwerpen, te beheren en te moderniseren.

Is Nederland nog interessant voor de industriële sector?

De industrie in Nederland heeft het niet makkelijk. Veel grondstoffen voir de industrie moeten uit het buitenland worden gekocht en getransporteerd.  Dat kost geld bovendien is de bouwgrond in Nederland kostbaar, ook voor de industrie. Er moeten kosten worden bespaard om de industrie rendabel de houden voor Nederlandse fabrikanten.

Industriële automatisering

Automatisering is een belangrijk onderwerp voor de industrie.  Door processen te automatiseren kan men sneller produceren en wordt de kans of fouten verkleint, althans dat is de gedachte. Door verschillende verbeterprocessen tracht men de productie in de procesindustrie te optimaliseren.  Denk hierbij aan de Lean processen die ook wrl Lean management en Lean manufacturing worden genoem. Door kosten te besparen en productieprocessen ‘lean’ oftewel ‘slank’ te maken kan men binnen redelijk korte tijd kosten besparen. Daarna zal men nog meer moeten bezuinigen als men ten opzichte van de concurrentie te duur produceert. Industriële automatisering kan een ondersteunende rol spelen in dit geheel omdat doormiddel van deze automatisering processen worden aangestuurd, gecontroleerd en gevisualiseerd.

De belangrijkste vraag is niet zozeer of men moet investeren in industriële automatisering,  veel belangrijker is de vraag of Nederland wel een geschikt massaproductieland is. De grond is in Nederland verhoudingsgewijs duur ten opzichte van dunbevolkte landen. Daarnaast ligt het loon van Nederlandse werknemers veel hoger dan de salarissen van werknemers in lage loonlanden. Is Nederland eigenlijk wel een geschikt land voor de massaproductie en maakindustrie?

Focus op ontwikkeling en innovatie

Doormiddel van efficiënt produceren kan Nederland nog redelijk concurreren met andere landen in de wereld. Dit kan Nederland niet heel lang volhouden omdat andere landen op dit gebied bezig zijn met een inhaalslag. Nederland kan zich daarom beter richten op onderzoek en ontwikkeling.  Het bedenken van innovatieve oplossingen. Er is altijd behoefte aan verbetering van machines en processen.   Voor het ontwikkelen en ontwerpen heeft men in de praktijk minder bedrijfsoppervlakte nodig dan het produceren van massaproductie.

Bovendien is kennis het belangrijkste element van de kenniseconomie en niet de productie. Nederland kan beter zelf innovatieve oplossingen bedenken voor een effectieve productie terwijl andere landen deze tegen betaling implementeren. Daarnaast kunnen fabrieken voor massaproductie beter in het buitenland worden gebouwd.

Niets meer produceren in Nederland? 

Uit bovenstaande zou je kunnen concluderen dat er niets meer in Nederland geproduceerd moet worden. Dit is echter onverstandig. De alinea’s hiervoor benadrukken dat Nederland niet geschikt is voor massaproductie.  Maatwerkproductie en productie van prototypes en kleine series vallen hier buiten. Kleinere specialistische producenten kunnen zeer snel overschakelen als de wensen van de klant en de markt veranderen. Deze dynamische bedrijven die productieprocessen uitvoeren hebben een goede kans om te kunnen blijven voortbestaan in de wereldwijde concurrentie als ze maar tijdig inspelen op de voortdurend veranderende behoefte van de potentiële klanten. Innovatie staat ook bij deze kleinere productiebedrijven centraal.

Is Nederland nog interessant voor de industrie?

Dan komen we bij de vraag og Nederland nog interessant is voor fe industrie.  Deze vraag kan met een volmondig “ja” worden beantwoord.  Alleen is Nederland niet interessant als massaproductieland maar als toonaangevende speler in de innovatie met betrekking tot de industrie.  Nederland moet zijn positie als kennisland nog steviger neerzetten in de markt. Het land moet een denktank worden voor andere landen die goedkoop kunnen produceren.  Dit vereist dat Nederland meer moet investeren in het opleiden van technici en studenten zodat hun kennisniveau wordt verhoogd. Opleidingen moeten een stevige samenwerking aangaan met het bedrijfsleven zodat studenten relevante kennis opdoen en nuttige opdrachten voor het bedrijfsleven kunnen uitvoeren. Tijdens stages kunnen studenten trachten om bij stagebedrijven te experimenteren met nieuwe innovaties. Daarvoor moet de ruimte geboden worden.

Tot slot

Door personeel en studenten alleen maar producten te laten namaken aan de hand van voorbeelden wordt er nooit iets nieuws bedacht. Nederland moet op zoek gaan naar nieuwe oplossingen,  systemen en machines. Het bestaande wordt wel gekopieerd door opkomende economieën.  Daar moet Nederland xich niet tussen gaan begeven. We moeten voorop lopen. Dan weet iedereen in deze wereld ons kleine land op de kaart te vinden en neemt de handel, waarmee wij ‘groot’ zijn geworden, toe.

Wat is een manufactuur?

Manufacturen zijn werkplaatsen in huizen waar mensen bepaalde producten maken. Het woord manufactuur is afgeleid van het Latijns waar het Latijnse ‘manus’ kan worden vertaald met het Nederlandse woord ‘hand’ en het Latijnse woord ‘facare’ met ‘bouwen’, ‘maken’ of ‘herstellen’.

Voordat manufacturen ontstonden werden bepaalde werkzaamheden onder de naam ‘huisnijverheid’ verricht. Manufacturen zijn ontstaan uit werkhuizen die verbonden waren aan gevangenissen of kloostergemeenschappen. Toen in de Franse Revolutie de abdijen werden afgeschaft kwamen er vaak manufacturen in oude abdijgebouwen die eerder door monniken werden gebruikt om werkzaamheden te verrichten.  Een manufactuur is in klein bedrijfje waar meerdere werkers werkzaamheden verrichten tegen dagloon of stukloon.

Kenmerken manufactuur
Een manufactuur heeft een aantal kenmerken. Een belangrijk kenmerk is de lage mechanisatiegraad. Hiermee wordt bedoelt dat veel werkzaamheden nog met de hand gebeuren en er nauwelijks machines aanwezig zijn. Daarnaast is er in een manufactuur over het algemeen weinig sprake van een arbeidsindeling.

Ondanks deze eigenschappen is er in een manufactuur wel sprake van een bepaalde organisatie. Er worden materialen ingekocht en verkocht. Daarnaast is er in een manufactuur ook sprake van aansturing door een leidinggevende. Indien nodig wordt er ook een administratie gevoerd en tevens een werkvoorbereiding. Door deze kenmerken is een manufactuur professioneler dan een ambachtelijke werkplaats. Manufacturen bestaan bijna niet meer in de Westerse beschaving. Veel manufacturen zijn verder gemechaniseerd en verandert in veel grootschaliger bedrijven zoals fabrieken.

Wat is de kanban methode?

Kanban is een concept dat een onderdeel kan vormen van lean manufacturing en just-in-timeproductie. Kanban is ontwikkel door Taiichi Ohno. Hij deed de ontwikkeling van kanban en implementatie bij de fabrieken van Toyota. Het doel van Taiichi Ohno was het productieniveau te verhogen.

Wat betekend kanban?
Het woord ‘kanban’ is een samenvoeging van twee Japanse woorden. Het woord ‘kan’ wordt vertaald met  ‘visueel’ en het woord ‘ban’ met ‘kaart of bord’. Men kan kanban dus vertalen met het visueel in kaart brengen van ontwikkelingen in een organisatie. Hieronder is dit nader omschreven.

Kanban systeem voor signaleren
Omdat kanban gericht is op het visualiseren wordt het systeem gebruikt om ontwikkelingen zichtbaar te maken. Over het algemeen wordt dit gedaan om te signaleren wanneer iets nodig is. Dit kan bijvoorbeeld met lichtjes of kaartjes. Het kanban kan op verschillende manieren worden uitgevoerd maart dient om het logistieke systeem van de organisatie te bevorderen.

De principes van zijn als volgt:

  • Visualiseren van het onderhanden werk
  • Beperken van de hoeveelheid onderhanden werk
  • Trek het werk van de ene kolom (werkplek) naar de andere
  • Monitoren, wijzigen, verbeteren

De bovengenoemde principes volgen elkaar telkens weer op zodat het proces altijd door gaat. Er kan gebruik worden gemaakt van traditionele kanbankaarten maar er zijn ook kanbanborden. Een kanbankaart geeft de vraag of capaciteit weer. Een bord geeft een totaaloverzicht. Hierop wordt gebruik gemaakt van magneten of plakkaartjes. Vaak worden deze samen gebruikt met post-its en stickers. Hiermee worden de taken en de hoeveelheid werk gevisualiseerd.

Kanban ter ondersteuning van het productiesysteem
Kanban wordt gebruikt als middel ter ondersteuning van het beheer van een productiesysteem in zijn totaliteit. Daarnaast is kanban een effectieve methode om verbeteringen in te voeren en te monitoren. Knelpunten en probleemgebieden komen via kanban duidelijk naar voren door bijvoorbeeld het aantal kanbankaarten dat in de omloop is gebracht. Deze kunnen vervolgens worden geanalyseerd en geëvalueerd om tot een effectiever productiesysteem te komen.

Wat is een ladderdiagram en waar worden ladderdiagrammen voor gebruikt?

In de procestechniek worden steeds meer processen geautomatiseerd. Door computersystemen het werk te laten over nemen van mensen kan men sneller en effectiever produceren. Daarnaast wordt de kans op fouten in de productie gereduceerd. Dit zijn allemaal voordelen voor bedrijven in de procesindustrie. Het automatiseren van productieprocessen sluit vaak naadloos aan bij Lean manufacturing en Lean management. Voor automatisering is echter software en hardware nodig. Hierbij komen de termen SCADA, PLC en PAC onder andere aan de orde.

Als men het heeft over een PLC heeft men het vaak ook over ladderdiagrammen. Een ladderdiagram (LD) is een schema waarin logische schakelingen worden weergegeven. Dit zijn AND en OR schakelingen die worden aangestuurd door een PLC.

Een PLC is een Programmable Logic Controller, die houdt in dat dit apparaat geprogrammeerd moet worden. De PLC wordt dus geprogrammeerd doormiddel van een ladderdiagram. De opbouw van de programmeertaal van een ladderdiagram (Ladder Logic) lijkt op een ladder die uit verschillende sporten bestaat. De sporten van de ladderdiagram vormen een programma dat de PLC moet uitvoeren. Deze sporten worden sequentieel door de PLC uitgevoerd.

Een ladderdiagram bevat een bepaalde logica waarmee de werking van relais wordt nagebootst. Deze logica zorgt er voor dat een PLC relatief eenvoudig kan worden geprogrammeerd. Dit zorgt er voor dat PLC-programmeurs de PLC eenvoudiger kunnen programmeren. Daarnaast zorgt de logica van een ladderdiagram er voor dat storing zoeken vereenvoudigd kan worden.

PLC en PAC
De Programmable Logic Controller (PLC) en de Programmable Automation Controller (PAC) zijn twee apparaten die beiden gebruikt kunnen worden in de automatisering in de procestechniek. De PLC wordt geprogrammeerd met behulp van ladderdiagrammen. De PAC is een systeem dat eveneens wordt gebruikt in de automatisering van machines en productieprocessen. Een PAC is een combinatie van een PLC en een PC en  kan op verschillende manieren worden geprogrammeerd. Een PAC is niet afhankelijk van programmering met behulp van ladderdiagrammen.  Men kan een PAC bijvoorbeeld ook programmeren met C of C++ .

Wat zijn de vier productiefactoren?

In het bedrijfsleven worden verschillende producten en diensten geleverd. De producten en diensten kunnen concreet zijn maar ook abstract. Een voorbeeld van een concreet product is een machine die doormiddel van een assemblageproces is opgebouwd. Een abstracte dienst is bijvoorbeeld een advies dat door een adviesbureau wordt gegeven aan een opdrachtgever. Een concreet product is tastbaar en een dienst heeft niet altijd een tastbaar resultaat.

Bij alle producten en diensten die worden geleverd komen tijdens de productie een aantal productiefactoren aan de orde. Tijdens het produceren van producten en het leveren van diensten worden vier verschillende productiefactoren gebruikt. Deze productiefactoren zijn:

  • Natuur: dit zijn de grondstoffen en energie. De natuurlijke productiefactor omvat alles wat niet door de mens geproduceerd. Hierbij kun je denken aan grondstoffen zoals, hout, kolen, aardolie, aardgas en natuursteen. Ook een stuk grond kan worden beschouwd als natuur en kan bijvoorbeeld worden gebruikt om gewassen te verbouwen.
  • Arbeid: is de verzamelnaam voor alle lichamelijke en geestelijke inspanningen die door mensen of dieren worden verricht ter ondersteuning van het productieproces. Geestelijke inspanning kan bijvoorbeeld het ontwerpen van een machine zijn. Lichamelijke inspanning in het productieproces is het assembleren van de machine.
  • Kapitaal: dit zijn alle goederen die worden ingezet om tijdens het productieproces consumptiegoederen en kapitaal te produceren. Hierbij kan gedacht worden aan productiemachines, transportbanden en vervoersmiddelen voor producten.
  • Ondernemerschap: is een belangrijke coördinerende factor. Deze productiefactor is gericht op het succesvol inzetten van de hiervoor genoemde productiefactoren. Hierbij moeten verschillende productiefactoren op elkaar worden afgestemd zodat een goede balans ontstaat en uiteindelijk rendement en winst wordt gerealiseerd.

De productiefactoren dienen goed op elkaar te worden afgestemd. Hierbij komt het begrip ´allocatie van productiefactoren´ aan de orde. Met dit begrip bedoelt men de manier waarop de productiefactoren worden ingedeeld en verdeeld over de productiemogelijkheden. Als men de productiefactoren goed gebruikt zal een productieproces een goed rendement opleveren. De productiefactor natuur levert dan pacht op. Arbeid levert loon op en kapitaal zorgt voor rente. Tenslotte levert ondernemerschap winst op.

Wat is allocatie van productiefactoren?

Het woord allocatie is een woord dat vertaald kan worden met toewijzing, aanwending, toedeling of ter beschikking stellen. De term ´allocatie van productiefactoren´ wordt onder andere gebruik in de economie. De allocatie van productiefactoren kan ook allocatie van middelen worden genoemd en houdt in feite de manier in waarop de productiefactoren verdeeld worden over de productiemogelijkheden.

Allocatie van productiefactoren
Er worden tijdens het productieproces vier verschillende productiefactoren ingezet. Deze productiefactoren zijn natuur, arbeid, kapitaal en ondernemerschap. De allocatie van productiefactoren heeft is het maken van de juiste keuzes en de juiste verdeling tussen de productiefactoren. Er wordt hierbij gekeken naar de soort grondstoffen en goederen die worden aangewend. Daarnaast wordt gekeken naar het kapitaal dat wordt ingezet, dit zijn onder andere de machines, werktuigen en andere middelen die worden gebruikt om de producten te maken. De allocatie van productiefactoren hoort bij het ondernemerschap. Het ondernemerschap is zelf echter ook een productiefactor.

Lean manufacturing
Tijdens de allocatie van productiefactoren kan men verschillende modellen en structuren hanteren. Allereerst zal men prioriteiten gaan stellen en zal men zich afvragen wat de kernprocessen zijn van het productieproces. Ongeveer honderd jaar gelden zette men de productiemiddelen in op basis van scientific management. Dit is een wetenschappelijke benadering van productieprocessen. Tegenwoordig hanteert men Lean manufacturing of Lean management. Deze moderne managementmodellen lijken sterk op het scientific management van Frederick Taylor ongeveer honderd haar geleden.

Hierbij probeert men zoveel mogelijk ´afval´ te reduceren tijdens het productieproces. Met afval bedoelt men in dit verband niet alleen onbruikbare bijproducten die ontstaan tijdens het productieproces. Afval kan ook tijd zijn, foutproductie, storingen en andere aspecten die er voor zorgen dat het productieproces niet optimaal draait.

Voor het optimaliseren van productieprocessen voert men de 5S methode in. Deze methode bestaat uit vijf onderdelen. De volgorde van deze vijf onderdelen staat hieronder:

  • Scheiden
  • Schikken
  • Schoonmaken
  • Standaardiseren
  • In Stand houden of Systematiseren

In feite beoordeelt men door de 5S methode van Lean management voortdurend het productieproces. In de laatste stap probeert men de veranderingen in het productieproces vast te leggen zodat het productieproces geoptimaliseerd blijft lopen.

Productieprocessen veranderen
Productieprocessen zijn dynamisch onder andere omdat de eisen aan productieprocessen veranderen. Dit heeft te maken met verschillende factoren.

  • Productieprocessen worden steeds verder geautomatiseerd.
  • Producten veranderen.
  • Veiligheidsprocedures e veiligheidseisen veranderen.
  • Machines worden sneller en beter.
  • Grondstoffen raken op.
  • Prijzen van machines en grondstoffen kunnen fluctueren.
  • Er worden nieuwe grondstoffen ontdekt en toegepast.
  • De rechten van personeelsleden veranderen zoals werktijden.

Doordat elementen van productieprocessen voortdurend wijzigen zullen ook productiefactoren regelmatig moeten worden heroverwogen en aangepast. De allocatie van productiefactoren blijft daarom een onderdeel vormen van het ondernemerschap van bedrijven.

Wat doet een onderhoudsmonteur EMRA?

Onderhoudsmonteur EMRA is een beroep in de techniek. De afkorting EMRA wordt voluit als volgt geschreven: Elektro Meet en Regel Automatiseringstechniek. Deze onderhoudsmonteurs hebben een gedegen kennis op elektrotechnisch gebied en hebben daarnaast kennis van software en automatiseringssystemen. Hierdoor hebben deze onderhoudsmonteurs een gedegen opleiding gevolgd.

Welke opleiding heeft een onderhoudsmonteur EMRA?
Een onderhoudsmonteur EMRA kan verschillende opleidingen hebben gevolgd voor de benodigde theoretische kennis bijvoorbeeld:

  • MBO-opleiding Electrotechniek.
  • MBO-opleiding Energietechniek.
  • MBO-opleiding Mechatronica.
  • MBO-opleiding Technicus industriële automatisering.
  • MBO-opleiding Meet-, Regel- en Automatiseringstechniek.
  • SOM Opleiding Onderhoudstechnicus Electro en Instrumentatie.

Naast een gedegen opleiding op elektrotechnisch gebied en op het gebied van automatisering dienen EMRA onderhoudsmonteurs ook over een geldig VCA te beschikken (Veiligheid, checklist aannemers). Ook aanvullende NEN certificaten kunnen worden geëist wanneer een EMRA monteurs op bepaalde projecten en in bepaalde bedrijven aan de slag moeten.

Wat zijn de werkzaamheden van een onderhoudsmonteur EMRA?
Een onderhoudsmonteur EMRA is een techneut met allround kennis van elektrotechniek en meet- en regeltechniek. Deze monteurs werken in de praktijk regelmatig in een industriële omgeving. In de industrie zijn verschillende machines en systemen aanwezig. Deze machines en systemen dienen onderhouden te worden en storingen dienen zorgvuldig te worden opgelost. Deze werkzaamheden doet de onderhoudsmonteur EMRA.

Storingen zoeken in systemen
Het zoeken naar storingen in automatiseringssystemen vereist veel ervaring. Storingen in automatiseringssystemen zijn meestal zeer complex. Hierbij kan gedacht worden aan storingen in PLC systemen en SCADA systemen. Het oplossen van storingen vereist een grote mate van accuratesse. De werkzaamheden moet conform de normen en veiligheidsrichtlijnen worden uitgevoerd. Daarnaast dienen ook regelmatig testen en inspecties te worden uitgevoerd. Over de resultaten van de inspecties en de controles die worden uitgevoerd moeten rapporten worden gemaakt. Dit vereist taalvaardigheden en vaardigheden met tekstverwerkende systemen op de computer. Veel softwaresystemen van machines worden doormiddel van een laptop met speciale software uitgelezen. Een EMRA onderhoudsmonteur staat bij veel industriële productiebedrijven onder druk te werken. Productieprocessen dienen continue gehandhaafd te blijven. Storingen zorgen er voor dat productieaantallen niet worden gehaald en het bedrijf minder winst maakt of zelfs verlies lijd. Daarom moet een EMRA onderhoudsmonteur zo snel mogelijk de storing vinden en oplossen.

Voorkomen van storingen
Het voorkomen van storingen is ook belangrijk. Veel bedrijven in de industrie voeren Lean manufacturing in. Hierbij wordt veel aandacht besteed aan het optimaliseren van productieprocessen. EMRA onderhoudsmonteurs hebben meestal ook een beeld van Lean manufacturing en maken deel uit van verbeterteams die via een Six sigma methodiek processen analyseren en verbeteren.

Doormiddel van Lean manufacturing worden processen in bedrijven continue geoptimaliseerd. De levensduur van installaties dient te worden gewaarborgd. Onderhoudsschema’s dienen door de EMRA onderhoudsmonteur zorgvuldig te worden nageleefd. Ook dient er regelmatig revisie te worden uitgevoerd aan het machinepark. Hierbij vervullen EMRA onderhoudsmonteurs een belangrijke rol op elektrotechnisch en software gebied.

Retrofitten en inbedrijfstellen van machines
Bedrijven retrofitten regelmatig machines zodat deze aan de nieuwe kwaliteitseisen voldoen. Tijdens dit retrofitten worden automatiseringssystemen geheel of gedeeltelijk vervangen. Hierbij kan een EMRA onderhoudsmonteur ook als een PLC programmeur werken. Ook bij het inbedrijfstellen van machines kan een EMRA onderhoudsmonteur PLC’s programmeren en softwaresystemen inregelen. Dit kan de monteur doen in overleg met de leverancier. Regelmatig zal de EMRA onderhoudsmonteur nieuwe systemen moeten leren kennen doormiddel van trainingen en opleidingen.

Wat is 5S in lean manufacturing?

Lean manufacturing is een methode die gericht is op het verbeteren van bedrijfsprocessen. Doormiddel van Lean manufacturing wordt de klant centraal gesteld bij alle processen die in het bedrijf worden uitgevoerd. Hierbij worden de bedrijfsprocessen nauwkeurig onderzocht en wordt bepaald of een bedrijfsproces een significante meerwaarde oplevert voor het product of dienst die het bedrijf aan haar klanten levert. Verspilling kost een bedrijf veel geld. Volgens Lean manufacturing zijn er verschillende soorten verspilling die aan de orde kunnen komen bij een bedrijf. Deze vormen van verspilling moeten effectief worden aangepakt. Daarvoor is het 5S bedacht. 5S bestaat uit vijf Japanse woorden waarmee het ‘schoonmaken’ of ‘opruimen’ van het bedrijf gestalte kan krijgen.

Waar staat 5S voor in lean manufacturing?
Lean manufacturing zorgt er voor dat bedrijf weer ‘lean’ worden. Dit is een Engels woord dat staat voor het Nederlandse woord ‘slank’. Een slank bedrijf heeft geen overtollige bedrijfsprocessen die de kernprocessen kunnen belemmeren. Daarom moet een bedrijf ‘schoongemaakt’ of ‘opgeruimd’ worden. Daarvoor zijn 5 verschillende termen bedacht. Deze termen zijn allemaal Japans en vormen de 5S. De reden waarom deze termen allemaal Japans zijn ligt in het feit dat Lean manufacturing zijn wortels heeft in de Toyotafabrieken van Japan.  De Japanse begrippen zijn hieronder weergegeven. Achter deze Japanse woorden zijn de Nederlandse woorden gezet waarmee de Japanse woorden vertaald kunnen worden.

  • Seiri: Scheiden
  • Seiton: Schikken
  • Seisō: Schoonmaken
  • Seiketsu: Standaardiseren
  • Shitsuke: In Stand houden of Systematiseren

Hieronder zijn de onderdelen van 5S beschreven in verschillende alinea’s. Hierdoor wordt duidelijk wat er met de termen wordt bedoelt.

S1: Scheiden
Bij het beoordelen van bedrijfsprocessen dient men na te gaan welke materialen en voorwerpen noodzakelijk zijn en welke overbodig of belemmerend zijn tijdens het uitvoeren van de werkzaamheden. S1 is gericht op het scheiden van materialen en gereedschappen en zorgen voor een opgeruimde werkplek.

Alle materialen die niet gebruikt worden dienen te worden verwijdert. Ook voorwerpen die onveilig of kapot zijn moeten van de werkplek worden verwijdert. Per voorwerp dient te worden gevraagd wat men met het voorwerp doet tijdens het werkproces. Voorwerpen die regelmatig gebruikt worden moeten op de werkplek aanwezig zijn. voorwerpen die bijna nooit worden gebruikt kunnen beter van de werkplek worden verwijdert omdat ze anders in de weg liggen en daardoor het werkproces belemmeren.

S2: Schikken
Overzicht op de werkplek is van groot belang wanneer men effectief wil werken. Daarom moeten gereedschappen en materialen een vaste plek hebben in de werkomgeving. Werknemers moeten hun gereedschappen en materialen gemakkelijk en snel kunnen vinden. Gereedschap dat veel gebruikt wordt dient dicht bij de werkplek te worden geplaatst. Gereedschap dat minder vaak gebruikt wordt kan eventueel ook verder bij de werkplek vandaan geplaatst worden. Bij het indelen van de werkplek zijn hygiëne en ergonomie belangrijk. Gereedschappen moeten zo zijn geplaatst dat een werknemer deze binnen handbereik heeft en niet hoeft te bukken.

S3: Schoonmaken
Machines en gereedschappen dienen regelmatig schoongemaakt te worden zodat ze goed en veilig kunnen worden gebruikt. Ook vloeren moeten schoongemaakt worden om de veiligheid en netheid te waarborgen op de werkplek. Schoonmaken heeft ook te maken met de muren en de plafonds op de werkplek. Dit kan zowel correctief zijn als preventief. Correctief schoonmaken houdt in dat men gedeeltes van de werkplek gaat schoonmaken omdat deze vies zijn geworden. Preventief schoonmaken is het voorkomen van vervuiling en verontreiniging op de werkplek. Ook het onderhouden van machines en gereedschappen kan er toe leiden dat er minder storingen plaatsvinden. Schoonmaken moet gestructureerd gebeuren daarom zijn schoonmaakschema’s en omschreven schoonmaakmethodes een belangrijk onderdeel van S3.

S4: Standaardiseren
Veranderprocessen en verbeterprocessen moeten geborgd worden en gestandaardiseerd. Wanneer dit niet gebeurd bestaat de kans dat men weer vervalt in oude patronen. S4 is gericht op standaardisatie van de hierboven genoemde onderdelen van 5S. Standaardiseren kan op verschillende manieren gebeuren. Een belangrijk voorbeeld dat in de praktijk regelmatig wordt gebruikt is gericht op het visuele aspect op de werkplek. Op de werkplek kan met kleuren en lijnen werken om bepaalde delen van de werkplek af te bakenen. Daarnaast kan men gebruik maken van bakken en schappen waarin gereedschappen en materialen een vaste plek hebben. Deze visuele vormen van standaardisatie worden in schriftelijke of digitale procedures beschreven zodat iedereen precies weet wat er van hem of haar verwacht wordt.

S5: Systematiseren
De hiervoor genoemde onderdelen van 5S moeten een systeem worden in een bedrijf. De gestandaardiseerde procedures dienen volgens een systeem te worden uitgevoerd. Het systeem dient te worden gecontroleerd. Dit kan bijvoorbeeld worden gedaan door controles en audits. Daarbij kan men gebruik maken van verschillende controlelijsten. De resultaten van deze audits en controles dienen te worden gevisualiseerd zodat iedereen kan zien hoe goed het bedrijf of een bepaalde afdeling scoort. Visualisatie kan bijvoorbeeld doormiddel van schema’s en tabellen. Er kunnen op basis van deze schema’s en tabellen nieuwe doelstellingen worden geformuleerd waarmee de kwaliteit van het bedrijf en de bedrijfsprocessen kunnen worden verhoogd.

Wat zijn de voordelen en nadelen van 5S
Doormiddel van 5S worden werkplekken netter en wordt de kans op ongevallen gereduceerd. Gereedschappen en materialen hebben een vaste plek en dat zorgt voor overzicht op de werkplek. Men kan gestructureerd werken en weet waar men bepaalde onderdelen of gereedschappen kan vinden. Verder is een nette werkplek ook aantrekkelijker en zorgt het er voor dat mensen zorgvuldiger met materialen en middelen omgaan. Een rondleiding in een bedrijf met opgeruimde werkplekken is over het algemeen een goed ‘visitekaartje’ voor een bedrijf aan potentiële opdrachtgevers. Verder is een laag ongevallenpercentage een belangrijke indicator voor de zorgvuldigheid waarmee een werkgever omgaat met zijn personeel.

Een veilige werkplek heeft veel voordelen. 5S is echter meer dan dat. Er wordt van de werknemers verlangt dat ze zeer gestructureerd gaan werken. Sommige werknemers vinden dit prettig terwijl andere werknemers structuur beklemmend vinden werken. De voortdurende publicatie van aantallen kan er toe leiden dat personeel zich opgejaagd voelt en bang is om fouten te maken. Teveel discipline en orde zorgt er daarnaast voor dat mensen in zogenoemde ‘hokjes’ gaan werken. Men doet dan alleen de dingen die bij de functie horen en verder niets. Dit kan er voor zorgen dat mensen als teams gaan denken en het team als een sub-bedrijf gaan beschouwen. Teams kunnen onderling concurreren en kunnen er naar streven om de beste resultaten te behalen. Dit is op zich goed, maar de kans bestaat dat teams elkaar gaan tegen werken om het verschil in resultaat zo gunstig mogelijk te laten lijken. In dat geval worden de bedrijfsprocessen minder effectief of zelfs destructief. Een goede implementatie van 5# zorgt voor draagvlak en is nuttig voor het gehele bedrijf.

Wat is automatisering en waar wordt automatisering toegepast?

Automatisering is een woord dat regelmatig wordt gebruikt in de procesindustrie en de techniek. Doormiddel van automatisering worden menselijke handelingen vervangen door machines en computersystemen. Automatisering zorgt er voor dat mensen minder werk hoeven te verrichten. In plaats daarvan zorgen geautomatiseerde machines er voor dat er arbeid wordt verricht. Automatisering zorgt er voor dat er meer en sneller kan worden geproduceerd. Daarnaast zorgt automatisering voor een constante kwaliteit en output. Automatisering kan er toe bijdragen dat systemen in bijvoorbeeld fabrieken beter aangestuurd kunnen worden. Tegenwoordig kan men in de westerse wereld bijna niet meer zonder automatiering. Het wordt namelijk op veel verschillende manieren toegepast in bedrijven en de maatschappij.

Waar wordt automatisering toegepast?
Automatiering wordt op veel verschillende plaatsen in de samenleving toegepast om de werkzaamheden van mensen te verlichten of te vervangen. Fabrieken zijn een bekend voorbeeld van bedrijven waarin automatiseringsprocessen worden toegepast maar er zijn nog veel meer bedrijven waarin gebruik gemaakt wordt van automatisering. Ook in kantoren kan men gebruik maken van kantoorautomatisering. Daarnaast maken kassa’s en betaalsystemen ook gebruik van automatisering. Deze systemen zijn in de praktijk meestal gekoppeld aan voorraadbeheersingssystemen. Hierdoor wordt automatisch de voorraad van een bedrijf bijgehouden. Als artikelen worden verkocht kan vanuit een geautomatiseerd voorraadsysteem automatisch een bestelling worden gedaan naar een leverancier voor de levering van een nieuw product.

Automatisering vindt ook plaats in het verkeer. Verkeerslichten worden onder andere doormiddel van geautomatiseerde systemen aangestuurd. Daarnaast worden beveiligingssystemen tegenwoordig ook geautomatiseerd. Het automatiseren van verkeersystemen en beveiligingssystemen bespaard arbeidskrachten. Dit is echter niet het allerbelangrijkste pluspunt van deze automatiseringssystemen de veiligheid staat namelijk voorop. Als mensen systemen bedienen kunnen er gemakkelijk fouten ontstaan door onoplettendheid. Geautomatiseerde systemen maken gebruik van camera’s en sensors. Deze systemen vormen de ‘ogen’ van de automatisering. De gegevens die door de sensors en camera’s worden ontvangen zijn een belangrijke input die het geautomatiseerde systeem gebruikt om handelingen te verrichten. Camera’s en sensors merken over het algemeen meer op dan mensen. Daarnaast kunnen deze systemen dag en nacht worden gebruikt zonder dat ze vermoeid raken. Om deze redenen worden geautomatiseerde systemen op verschillende manieren gebruikt in het bedrijfsleven en de maatschappij. In de toekomst zal automatisering ook in andere werkprocessen worden doorgevoerd bijvoorbeeld in de gezondheidszorg.

Procesautomatisering en industriële automatisering
In de procesindustrie wordt zeer veel gebruik gemaakt van automatisering. Sinds de industriële revolutie werden de werkzaamheden van mensen in toenemende mate vervangen door machines. Er ontstond mechanisering. Mechanische systemen voerden bewerkingen uit in plaats van mensen. Meestal waren er nog wel mensen aanwezig op de werkvloer als operator of productiekracht. Deze werknemers bedienden de machines en voerden ondersteunende werkzaamheden uit aan de machines. Door de ontwikkelingen in elektronica en computertechnologie deed automatisering zijn intrede in de procesindustrie. Systemen en machines kunnen daardoor vrijwel volledig zelfstandig draaien wanneer ze door mensen zijn geprogrammeerd. Deze vorm van automatisering wordt ook wel procesautomatisering genoemd of procesbesturing en wordt zowel gebruikt voor volcontinue productieprocessen als batchprocessen.

Besturingssystemen
Procesautomatisering draait voor een groot deel om software die geïnstalleerd is op computers, deze computers worden ook wel procescomputers genoemd. Deze computers kunnen doormiddel van SCADA in contact staan met de computersystemen die verbonden zijn aan de machine. Doormiddel van automatisering ontstaat een kunstmatige intelligentie. Machines kunnen doormiddel van sensoren, voelers, camera’s en meetinstrumenten hun positie bepalen en bewerkingen uitvoeren. Uiteraard moet de machine wel geprogrammeerd zijn. Een machine moet bestuurd worden. In een geautomatiseerde omgeving bestuurt de werknemer de machine niet meer maar wordt gebruik gemaakt van een besturingssysteem. Een voorbeeld van een besturingssysteem is de PLC. De afkorting PLC staat voor programmable logic controller. Een PLC-systeem zorgt voor de besturing van de machine in plaats van de werknemer. Echter zullen er altijd operators nodig zijn die de knoppen bedienen van de machine. Doormiddel van de knoppen op het paneel worden signalen naar een geïntegreerd PLC-systeem in de machine gestuurd. Het PLC-systeem zorgt er vervolgens voor dat relais worden in- en uitgeschakeld. Hierdoor krijgen bepaalde delen van de machine juist wel of juist niet stroom. Dit zorgt er voor dat de bewerkingen worden uitgevoerd op de producten die de machine maakt. Naast PLC’s en SCADA systemen zijn er ook andere procesautomatiseringssystemen in de industrie bijvoorbeeld: Process control system (PCS) en Distributed control system (DCS).

Industriële automatisering en Lean manufacturing
In veel industriële bedrijven wordt voortdurend gezocht naar systemen en middelen waarmee het productieproces kan worden geoptimaliseerd. Hierbij kan geïnvesteerd worden in nieuwe machines en moderne softwaresystemen. De investeringen in machines en software gaan meestal gepaard met veranderingen in de bedrijfsvoering. Deze veranderingen in de bedrijfsvoeringen hebben ook invloed op de werkwijze en denkwijze van personeel. Tegenwoordig is Lean manufacturing bij veel bedrijven in trek. Deze benadering van procesbeheersing is gericht op het reduceren van verspilling. Machines moeten efficiënter werken en afval moet zoveel mogelijk worden beperkt. Daarvoor is een goed geautomatiseerd productieproces van belang. Bij de invoering van Lean manufacturing wordt daarom ook vaak gekeken naar de automatisering.

Daarnaast komt uit de automatisering (SCADA) ook naar voren of het productieproces wel de gewenste output levert. De output kan worden beoordeeld op kwaliteit en kwantiteit. Deze gegevens zijn belangrijk voor het beoordelen van de effectiviteit van het productieproces. Daarom vormen de gegevens die uit automatiseringssystemen gegenereerd worden zeer nuttige informatie voor het Lean management.

Wat is SCADA en waar wordt een SCADA-systeem voor gebruikt?

In de industrie wordt gewerkt met verschillende machines. Deze machines voeren bewerkingen uit op materialen, halffabricaten en producten. Machines werken tegenwoordig vrijwel geheel automatisch. Operators bedienen de machines door op knoppen te drukken. De machine bevat software die er voor zorgt dat de gewenste bewerking wordt uitgevoerd. Machines hebben verschillende meet en regelsystemen waarmee de processen en bewerkingen in kaart kunnen worden gebracht. Deze belangrijke informatie wordt verzameld en doorgestuurd door een SCADA-systeem. Het SCADA-systeem wordt tevens gebruikt voor het verwerken en visualiseren van deze informatie. SCADA is een afkorting die staat voor Supervisory Control And Data Acquisition.

Hoe werkt een SCADA-systeem?
Een SCADA-systeem bestaat uit software die geïnstalleerd is op een computer. Deze software zorgt er voor dat meetgegevens effectief en gemakkelijk kunnen worden uitgewisseld. Gegevens van machines moeten daarvoor worden omgezet van “computertaal” naar gegevens die voor mensen goed te begrijpen is. Hiervoor wordt SCADA gebruikt. Operators en procesoperators kunnen doormiddel van SCADA goed zien wat de productiviteit is van machines. Deze meetgegevens kunnen worden verwerkt in rapporten die vervolgens weer gebruikt kunnen worden om de effectiviteit van processen te beoordelen. SCADA kan naast het produceren van belangrijke gegevens van processen ook worden gebruikt om systemen in de fabriek aan te sturen.

SCADA is een software die gegevens kan lezen en schrijven naar besturingseenheden. Een bekend voorbeeld van besturingseenheden zijn PLC-systemen. PLC staat voor programmable logic controller, deze PLC-systemen sturen machines aan. Een SCADA-systeem kan gebruik maken van verschillende communicatiemiddelen een aantal voorbeelden hiervan zijn MPI, profibus, ethernet en RS485. Met deze communicatiemiddelen stuurt het SCADA-systeem gegevens naar de PLC-systemen van de machines in de fabriek.

SCADA en lean manufacturing
SCADA kan ook worden gebruikt worden voor rapportage over de ontwikkelingen in de procesindustrie. Hierbij kan gedacht worden aan productietotalen en het aantal alarmen dat heeft plaatsgevonden tijdens het proces. Deze gegevens kunnen naar een database of spreadsheet worden gestuurd. Informatie over de productieprocessen is van groot belang voor de aansturing en beheersing van de processen in de industrie. Gegevens over productietotalen zijn belangrijke indicatoren over de productiesnelheid. Daarnaast zijn gegevens over alarmen en fouten in het systeem belangrijk om de kwaliteit van het productiesysteem te beoordelen. SCADA kan daardoor zowel de kwaliteit als kwantiteit van productieprocessen in kaart brengen.

Door deze informatieverschaffing kan goed worden gekeken naar de verspilling in de organisatie. Machines die regelmatig storing hebben of niet goed zijn afgesteld zodat verkeerde producten worden geproduceerd zorgen voor verspilling. Lean manufacturing is er op gericht deze verspilling tegen te gaan. SCADA kan belangrijke informatie verschaffen voor Lean manufacturing. Procesoperators en leidinggevenden op de werkvloer kunnen de gegevens van SCADA gebruiken om aan de werkvloer duidelijk te maken hoe het productieproces verloopt. Daarnaast kan gekeken worden hoe bepaalde alarmen en foutmeldingen in de toekomst voorkomen kunnen worden. Dit vergroot de effectiviteit van het productieproces. Zonder een informatiesysteem als SCADA kan men het proces moeilijk controleren en beheersen. SCADA en lean manufacturing gaan daarom goed samen.

Wat leer je op de opleiding VAPRO D en wat kun je met deze opleiding?

De procesindustrie is een industrie waarin verschillende processen worden uitgevoerd. Kenmerkend voor de procesindustrie is de industriële omgeving waarin de werknemers werken. De functies in de procesindustrie zijn divers. Binnen de procesindustrie zijn productiekrachten werkzaam maar ook operators en technici. Al deze mensen voeren taken uit ter bevordering van het proces. Een hoogwaardig productieproces met een goed rendement en kwalitatief uitstekende producten staan hierbij centraal. De procesindustrie is een unieke werkomgeving. Deze werkomgeving laat zich moeilijk vergelijken met andere werkomgevingen. Daarom zijn er weinig reguliere opleidingen die geschikt zijn voor werknemers in de procesindustrie. Voor de procesindustrie zijn daarom speciale aanvullende opleidingen ontwikkelt. Een bekend voorbeeld van deze opleidingen zijn de VAPRO opleidingen. De VAPRO opleidingen zijn er in verschillende niveaus. Het laagste niveau is de VAPRO basisoperator opleiding. Deze opleiding is op mbo niveau 1. Een niveau hoger is de VAPRO A opleiding, die op mbo niveau 2 is. Nog weer hoger is VAPRO B op mbo 3 niveau. Dan volgt de VAPRO C op mbo niveau 4. Tot slot is er de VAPRO D. Deze opleiding is op HBO niveau, op Bachelor niveau zoals dat tegenwoordig internationaal wordt genoemd.

Lesstof van VAPRO D
VAPRO D wordt een duale opleiding genoemd omdat deze opleiding werken en leren combineert. Hierdoor leren de deelnemers aan de opleiding meteen de theorie in de praktijk toe te passen. Dit gebeurd onder andere doormiddel van praktijkopdrachten en praktijkstudies. De opleiding VAPRO D duurt over het algemeen twee jaar. Het is echter mogelijk om door te leren tot Bachelor of Engineering hieraan is de titel Ingenieur Chemische Technologie verbonden. De totale opleiding duurt dan ongeveer vier jaar.

De lesstof op de VAPRO D opleiding is op HBO niveau dit in tegenstelling tot de andere VAPRO opleidingen die op mbo niveau zijn. Door dit HBO niveau zijn er wel toelatingseisen van toepassing voordat men met de opleiding VAPRO D mag starten. Iemand moet in bezit zijn een VAPRO C of een afgeronde MBO opleiding Procestechnologie. Ook mensen met een opleiding MBO Algemene Operationele Techniek kunnen zich inschrijven voor VAPRO D. Mocht iemand niet in bezit zijn van deze opleidingen maar wel een gelijkwaardige opleiding en relevante werkomgeving hebben dan kan hij of zij ook in aanmerking komen voor VAPRO D. Dit wordt dan afzonderlijk bekeken.

De inhoud van de VAPRO D opleiding is gericht op een aantal onderwerpen. Het onderwerp procestechniek komt aan bod omdat de processen in een productiebedrijf grotendeels om techniek draaien. Daarnaast komt procesbeheersing aan de orde. Deelnemers leren in dit onderdeel van de opleiding hoe ze processen kunnen beheersen, controleren en aansturen. Vervolgens komen ook managementvakken aan de orde zoals bedrijfsmanagement. Een bedrijf in de procesindustrie moet worden aangestuurd hiervoor zijn verschillende management modellen nodig. Medewerkers met VAPRO D moeten over het algemeen in de praktijk mensen aansturen. Daarvoor zijn vaardigheden nodig die onder andere in deze opleiding worden aangeleerd.

Milieuaspecten vormen ook een belangrijk onderdeel van moderne bedrijfsvoering in de procesindustrie. Daarom wordt ook aan dit onderwerp aandacht besteed in de opleiding VAPRO D. Omdat binnen de procesindustrie veel chemische processen plaatsvinden is kennis van scheikunde van belang. Daarom komt ook dit vakgebied aan bod in de opleiding evenals natuurkunde en wiskunde.

Wat kun je met een VAPRO D opleiding?
Na het behalen van een VAPRO D opleiding heeft de afgestudeerde een brede kennis van procestechnologie. Hij of zij weet welke processen er kunnen plaatsvinden in de procesindustrie. Daarnaast heeft de VAPRO D-er ook geleerd hoe deze processen beheerst kunnen worden. Door het onderdeel bedrijfsmanagement van de VAPRO D opleiding heeft de afgestudeerde ook ervaring in het managen en aansturen van bedrijfsprocessen. Deze complete mix van kennis en ervaring zorgt er voor dat werknemers met VAPRO D breed ingezet kunnen worden in een bedrijf in de procesindustrie.

Over het algemeen ziet men VAPRO D medewerkers in een leidinggevende of aansturende functie. Hierbij kan gedacht worden aan wachtchefs en aan leidinggevenden die projecten coördineren. Ook in diverse staffuncties zijn mensen met een VAPRO D opleidingsachtergrond werkzaam. Dit kunnen bijvoorbeeld mensen zijn op een kwaliteitsafdeling. Ook in commerciële functies kunnen mensen met een VAPRO D opleiding worden ingezet. Dan wordt deze opleiding over het algemeen wel aangevuld met commerciële opleidingen.

VAPRO D, Lean manufacturing en Six Sigma
VAPRO D vormt een belangrijke basis voor mensen die in een leidinggevende of aansturende functie werken in de procesindustrie. Deze mensen moeten goed inspelen op de ontwikkelingen die plaatsvinden in deze dynamische omgeving. Binnen de procesindustrie vinden namelijk verschillende ontwikkelingen plaats. Dit is niet alleen de laatste jaren het geval. Al sinds de industriële revolutie aan het begin van de twintigste eeuw hebben nieuwe technologieën en ontwikkelingen er voor gezorgd dat er veranderingen hebben plaatsgevonden in de industrie. Deze veranderingen bestaan onder andere uit de invoering van de transportband. Daarnaast zijn er ook verschillende nieuwe machines ontwikkelt waardoor het werk sneller en nauwkeuriger kan worden verricht.

Productieprocessen worden moderner en sneller. Dit vereist ook een andere werkwijze en denkwijze van het personeel. Daarom worden in de procesindustrie verschillende managementmodellen ingevoerd. Deze managementmodellen zijn meestal gebaseerd op oudere managementmodellen. Een voorbeeld hiervan is Lean manufacturing. Deze moderne benadering van de bedrijfsbeheersingsprocessen is gebaseerd op scientific management. Het scientific management is bij diverse bedrijven ingevoerd aan het begin van de twintigste eeuw. Deze methode is gericht op het wetenschappelijk benaderen van werkprocessen in een bedrijf.

Lean manufacturing  gaat verder dan scientific management. De theorie van Lean manufacturing is gericht op het reduceren van verspilling tijdens het productieproces. Managers zullen de werkvloer goed moeten aansturen en zullen daarbij een belangrijk bijdrage moeten leveren aan het verbeteren en optimaliseren van het proces. Een belangrijke theoretische basis hiervoor wordt geleverd door VAPRO D. Deze kennis en ervaring kan echter worden verrijkt door het volgen van een opleiding Lean manufacturing of Lean management. Hierdoor leren managers hoe ze verspilling in een bedrijf kunnen tegen gaan en daarnaast productieprocessen kunnen optimaliseren. De wens van de klant staat hierbij centraal. Het bedrijfsproces moet er op gericht zijn die kwaliteit te leveren die de klanten verlangen. Daarnaast moet rekening worden gehouden met levertijden. Het reduceren van de voorraden door just in time productiemanagement zorgt ook voor een belangrijke kostenbesparing.

Ondanks de vele inspanningen en hoogwaardige technieken die een bedrijf gebruikt kan het voorkomen dat er problemen ontstaan in de productie. Levertijden kunnen niet worden gehaald of machines kunnen regelmatig storingen hebben. De managers van bedrijven in de procesindustrie dienen daar goed op te anticiperen. Hiervoor zijn ook verschillende theorieën ontwikkelt. Een bekend programma dat gericht is op het vergroten van de kwaliteit en het optimaliseren van werkprocessen is de Six Sigma methode. Deze methode leert managers hoe ze effectief problemen kunnen oplossen door gebruik te maken van projectteams. Binnen een projectteam zijn verschillende medewerkers aanwezig die allemaal een bepaald vakgebied hebben of expertise. Six Sigma heeft verschillende niveaus. De opleidingen van Six Sigma verschillen ook. Het niveau van Six Sigma opleidingen wordt aangegeven in een bepaalde kleur band. Zo zijn er de yellow belt, de green belt en de black belt. Daarnaast zijn er ook nog andere kleuren banden.

Een manager in de procesindustrie kan zijn meerwaarde voor het bedrijf vergroten wanneer hij of zij een VAPRO D opleiding heeft gevolgd aangevuld met een Lean managementopleiding en een Six Sigma opleiding. Deze drie opleidingen vormen een ideale mix voor een moderne manager in de procesindustrie.