Wat is glasparelstralen of micropeenen?

Glasparelstralen of micropeenen een oppervlaktebewerkingstechniek. Doormiddel van glasparelstralen wordt het oppervlakte van een materiaal afgewerkt. Gedurende het glasparelstralen straalt men met glazen parels op een werkstuk. Niet elk materiaal is geschikt om doormiddel van glazen kogeltjes (glasparels) te worden bewerkt. Over het algemeen past men het glasparelstralen toe op relatief zachte materialen. Doormiddel van glasparelstralen worden de mechanische eigenschappen van het materiaal verbeterd.

Geen gebroken glaskorrels gebruiken
Als men gebruik maakt van gebroken glaskorrels dan wordt het oppervlak van het materiaal ruw in plaats van glad. Gebroken glaskorrels worden gebruikt om een oppervlak te ontdoen van verontreinigingen en corrosie. Het effect van gebroken glaskorrels bij het glasparelstralen lijkt op het effect dat men krijgt als men gaat zandstralen of gritstralen. Bij gritstralen maakt men gebruik van grit, dit zijn scherpe steentjes die stukjes wegslijpen of wegschuren van het materiaal waar ze op worden geschoten. Gritstralen wordt ook wel zandstralen genoemd al zijn de korrels die men voor dit straalproces gebruikt vaak wel groter dan zandkorrels. Bij parelen of glasparelstralen wil men juist geen ruw effect veroorzaken daarom moet men geen gebroken glaskorrels gebruiken. Omdat aan het materiaal voor het stralen hogere eisen worden gesteld is glasparelstralen over het algemeen een kostbaarder proces dan gritstralen.

Verbeteren van eigenschappen van het materiaal
Zoals eerder vermeld wordt glasparelstralen gedaan om de kwaliteit van een werkstuk te verbeteren. Het werkstuk moet daarvoor eerst worden ontdaan van corrosie, stof en andere vormen van vervuiling. Daarna worden met behulp van perslucht een grote hoeveelheid glazen kogeltjes op het oppervlak geschoten. De kogeltjes hebben een  afmeting van 500 – 5.000 µm. Doordat het glas van de glazen korrels zeer hard is wordt het materiaal waar deze korreltjes tegenaan worden geschoten een klein beetje in elkaar gedrukt. Hierdoor ontstaat kouddeformatie oftewel versteviging. Het oppervlak van het materiaal wordt door parelstralen harder, dichter en ook gladder. Parelstralen zorgt er ook voor dat et materiaal beter beschermd wordt tegen verschillende vormen van corrosie. De weerstand tegen bijvoorbeeld spanningscorroie en corrosievermoeiing neemt toe. Dit gebeurd in een laagdikte van100 – 200 µm.

Wat is zandstralen of gritstralen?

Zandstralen is een proces waarbij men grit met behulp van een compressor en perslucht tegen voorwerpen aan blaast. Omdat men gebruik maakt van grit wordt zandstralen ook wel gritstralen genoemd. Eigenlijk is gritstralen een benaming die meer op zijn plaats is omdat men grit gebruikt en geen zand. Zand is te fijn en te licht om doormiddel van lucht goed te kunnen afvuren op een object. Grit is zwaarder en grover waardoor het materiaal makkelijker met perslucht afgeschoten kan worden op een object.

Waar wordt gritstralen voor gebruikt?
Gritstralen wordt gebruikt om materialen te bewerken. Vanwege de schurende werking van het grit worden kleine deeltjes van het werkstuk weggenomen. Men kan gritstralen bijvoorbeeld gebruiken voor:

  • Het ontroesten van ijzer of staal.
  • Het verwijderen van verf of verontreinigingen van metaal.
  • Het ruw maken van brons nadat het gegoten is. Het opruwen van brons is soms gewenst voor het patineren.
  • Glas kan men ook door gritstralen bewerken. Hierdoor kan het gladde oppervlak van het glas mat worden gemaakt.
  • Glas wordt dus minder doorzichtig als men gaat zandstralen/ gritstralen.
  • Doormiddel van gritstralen kan men hout ontdoen van verflagen, vernis of verontreinigingen.

Welke straalmiddelen worden toegepast in straalprocessen?

Stralen is een proces in de techniek welke wordt toegepast om de oppervlakte van werkstukken en producten te bewerken. Doormiddel van het stralen worden kleine deeltjes materiaal (zoals grit) door perslucht met een grote snelheid op de oppervlakte van het materiaal of werkstuk geblazen. Deze kleine deeltjes worden ook wel abrasief genoemd. Als abrastief kan men bijvoorbeeld grit gebruiken. In dat geval spreekt men ook wel van gritstralen. Soms wordt het woord zandstralen ook nog gebruikt maar meestal is het steengruis dat men gebruikt in dit proces groter dan zandkorrels. Er zijn naast grit nog verschillende andere straalmiddelen. In de volgende alinea lees je hier meer over.

Verschillende straalmiddelen
Een straler kan verschillende staalmiddelen gebruiken. Een straalmiddel is in feite het middel dat wordt gebruikt om tijdens het stralen tegen de oppervlakte van het werkstuk te blazen. Men kan op een aantal manieren onderscheid maken tussen de straalmiddelen. Zo kan men bijvoorbeeld onderscheid maken tussen de grootte van de korrels van  het abrasief waarmee wordt gestraald.

Naast de grote van de korrel kan men ook verschillende materialen gebruiken. De materialen worden in twee verschillende hoofdgroepen ingedeeld: de metallische straalmiddelen en de non-metallische straalmiddelen.

Metallische straalmiddelen bevatten metalen, dit zijn bijvoorbeeld de stalen kogeltjes die men gebruikt bij staalstralen. De non-metallische straalmiddelen bevatten geen metalen. Bij non-metallische straaltechniek maakt men gebruik van bijvoorbeeld gemalen kokosnootschaal, carborundum (sliciumcarbide), droogijs, keramische kogels of glasparels. Als men glasparels gebruikt maakt noemt men het straalproces ook wel parelen of glasparelstralen. Bij de toepassing van keramische kogels spreekt men wel van keramisch parelen.

Veiligheidsmaatregelen voor gritstralen en zandstralen

Gritstralen wordt ook wel zandstralen genoemd. Dit is een proces waarbij men kleine steentjes doormiddel van perslucht tegen een voorwerp of werkstuk aanblaast. De kleine scherpe steentjes worden ook wel abrasief genoemd en zorgen er voor dat de buitenkant van het werkstuk geschuurd wordt. Daardoor kunnen werkstukken worden ontroest of van verf ontdaan. Glas kan men bijvoorbeeld door zandstralen ook minder doorzichtig maken. Er ontstaat dan matglas.

Straalcabine
Gritstralen is niet zonder gevaar. De kleine scherpe steentjes (grit) worden met grote kracht en snelheid geblazen op een werkstuk. Er bestaat een risico dat omliggende objecten en mensen geraakt worden door het grit. Daarom moet men tijdens het stralen de deeltjes richten op het object. Mensen die niet voor het straalproces nodig zijn moeten uit de buurt blijven als er gestraald wordt. Over het algemeen wordt gritstralen uitgevoerd in een speciale straalcabine. De vloer van de straalcabine is voorzien van een beschermende rubberen laag. Een afzuiginstallatie zorgt er voor dat het stof dat afkomstig is van het grit wordt weggezogen.

Persoonlijke beschermingsmiddelen
De gritstraler moet ook beschermd worden tegen grit dat rond vliegt en terugschiet vanaf het werkstuk. Daarom moet de gritstraler persoonlijke beschermingsmiddelen dragen. Dit is een straalpak dat het lichaam van de straler beschermd tegen inwerking van het grit.

De gritstraler draagt naast een straalpak ook laarzen en handschoenen die er voor zorgen dat ook die delen van het lichaam beschermd zijn. Een overdrukhelm met een doorzichtig vizier zorgt er voor dat het gelaat van de straler is beschermd. Iemand die straalt moet deze persoonlijke beschermingsmiddelen gebruiken en controleren of deze beschermingsmiddelen heel zijn en veilig gebruikt kunnen worden.

Waar wordt grit voor gebruikt in de techniek?

Grit is een algemene benaming voor kleine steentjes. Grit wordt in de techniek gebruikt als schuurmiddel. Grit is goedkoop en makkelijk te verkrijgen en dat maakt het materiaal interessant. Daarnaast is het materiaal scherp waardoor je er makkelijk mee kan snijden en schuren.

Niet elke steensoort of materiaalsoort is geschikt om als schuurmiddel te dienen. Grit dat gemaakt is van siliciumcarbide wordt in de techniek bijvoorbeeld wel gebruikt. Dit grit wordt gebruikt voor zandstralen. Om die reden wordt grit van siliciumcarbide ook wel straalgrit genoemd. Naast steen kan men ook gebroken glas en gebroken stalen korreltjes gebruiken ter vervanging van steengrit. Dit materiaal heeft ongeveer dezelfde werking als grit omdat het ruw en hard is. De keuze voor een bepaalde soort grit of abrasief is afhankelijk van het object dat gestraald moet worden en de kwaliteitseisen die men heeft.

Abrasief
Grit kan ook worden gebruikt als abrasief. Dit is een schuurmiddel dat men toevoegt aan het water van een waternijdmachine. Het grit vormt vermengd met het water en 3800 bar druk een harde scherpe straal waarmee men door veel harde materialen kan snijden. Stralen met grit is een voorbewerking die men uitvoert om bijvoorbeeld metaal van corrosie te ontdoen. Ook kan men abrasief stralen toepassen als men een bepaald oppervlak ruw wil maken.

Wat is abrasiefsnijden en waar wordt deze snijdmethode voor gebruikt?

Er zijn verschillende methodes en machines die kunnen worden gebruikt om harde en slijtvaste materialen te snijden. Één van de methodes die kan worden gebruikt is abrasiefsnijden. Het abrasiefsnijden wordt gedaan doormiddel van een watersnijmachine waarbij aan het water abrasief wordt toegevoegd. Abrasief is een schuurmiddel dat door de druk van het water een sterk schurende werking heeft. Meestal wordt zand of grit gebruikt als abrasief. Dit is goedkoop, hard en scherp.

Het abrasief zorgt er in combinatie met de waterstraal voor dat men met een watersnijmachine materialen kan bewerken. Doormiddel van een spuitkop kan men de straal water zeer nauwkeurig op kleine delen van het werkstuk richten. De spuitkop is ter bescherming aan de buitenkant belegd met robijn, saffier of kunstdiamant. Omdat men voor een watersnijdproces gebruik maakt van abrasief wordt dit proces ook wel abrasiefsnijden genoemd.

Hoe werkt een abrasiefsnijmachine?
Een abrasiefsnijmachine maakt gebruik van water en abrasief. Alleen water en abrasief is echter niet voldoende om figuren uit te snijden. Daarom moet het water gestuurd worden en op druk worden gebracht. De druk van een abrasiefsnijmachine is ongeveer 3800 bar. Met deze druk wordt het water tezamen met het abrasief uit een spuitkop gespoten op een werkstuk. Het abrasiefwater spuit door een smalle spuitkop waarvan de opening is gemaakt van saffier met een snelheid van 762 meter per seconde. Deze snelheid is ongeveer 2,5 keer de snelheid van het geluid. Er zijn ook abrasiefsnijmachines ontwikkelt die tot 6000 bar druk kunnen uitoefenen met behulp van hogedrukpompen. Deze abrasiefsnijmachines zorgen nauwelijks voor een hogere snijsnelheid. De gebruikte hogedrukpompen zorgen namelijk voor een lager watervolume.

Hoe werkt een abrasiefsnijmachine?
Een abrasiefsnijmachine bevat een mengkamer waar het water wordt vermengd met het abrasief. De mengkamer heeft onderdruk. Deze onderdruk zorgt er voor dat het abrasief wordt aangezogen. Het abrasief mengt zich met water in de mengpijp of nozzle.

Als de hoeveelheid water naar de mengkamer toeneemt wordt ook de onderdruk groter. Daardoor wordt er ook meer abrasief aangezogen. Hierdoor blijft de mengverhouding in stand. Een grotere hoeveelheid water en abrasief kan resulteren in een hogere snijsnelheid.

Het abrasiefsnijden
De staal abrasief spuit tesamen met het water door het materiaal. Hierbij ontstaan centrifugaalkrachten die zorgen er voor dat er deeltjes van het werkstuk worden weggesneden. De snijbeweging wordt doormiddel van een computer aangestuurd. In deze computer worden de vormen aangegeven die uit het plaatmateriaal moeten worden gesneden. Speciale programma’s zorgen er voor dat er zo effectief mogelijk met het materiaal wordt omgegaan. De vormen kunnen door een computerprogramma zo over het plaatmateriaal worden verdeeld dat er weinig materiaal verloren gaat.

De kwaliteit van abrasiefsnijden
Met abrasiefsnijden kan men zeer nauwkeurig vormen uitsnijden. Het resultaat is nauwkeuriger dan slijpen met een massieve slijpsteen of slijpschijf. De exacte kwaliteit is afhankelijk van een aantal factoren:

  • de druk van het water dat gespoten wordt uit de snijkop/ spuitkop.
  • de hoeveelheid water die door de (kunst)diamant wordt gespoten.
  • de kwaliteit van het schuurmiddel/ abrasief.
  • de korrelgrote van het abrasief. Deze loopt op van 50 tot 220 mesh.
  • de kwaliteit van de aansturende software op de computer die aangesloten is op de snijmachine.
  • de te snijden vorm of contour. Complexe vormen zijn mogelijk.

Welke handgereedschappen worden voor houtbewerking gebuikt?

Houtbewerking is een woord dat wordt gebruikt als verzamelnaam voor alle technieken die worden gebruikt om hout te bewerken. Er zijn nogal wat houtbewerkingstechnieken te bedenken. In de loop der tijd hebben mensen steeds meer gereedschappen bedacht om het bewerken van hout makkelijker sneller of verfijnder te maken. De ontwikkeling van houtbewerking begon in de steentijd en ging verder in de bronstijd, ijzertijd tot aan de huidige tijd.

Gereedschappen voor houtbewerking
Omdat houtbewerking zo’n lange geschiedenis heeft zijn er verschillende gereedschappen bedacht. De allereerste gereedschappen waren zeer eenvoudige scherpe stenen. In de bronstijd ontstonden messen en eenvoudige bijlen. Die waren echter nog niet heel sterk en moesten voortdurend opnieuw worden gegoten omdat brons niet smeedbaar is. Toen de ijzertijd in West-Europa haar intrede deed ongeveer 800 voor Christus had men een materiaal waarmee men echt goede handgereedschappen kon ontwikkelen. IJzer kan men wel smeden en is veel sterker en harder dan brons. De mechanische eigenschappen van ijzer zorgde er voor dat de mens een aanzienlijke culturele groei kon doormaken. Deze groei startte met de ontwikkeling van de meest uiteenlopende handgereedschappen.

Handgereedschappen
De handgereedschappen vormen de meest eenvoudige gereedschappen die worden gebruikt voor de bewerking van hout. Tegenwoordig zijn een aantal handgereedschappen vervangen door elektrische gereedschappen. Onderstaande handgereedschappen bestaan nog. Daarbij is vermeld voor welke technieken de gereedschappen worden gebruikt.

  • Meten. Voor het meten van hout wordt onder andere een liniaal, duimstok, passer, hoekmeter of winkelhaak gebruikt.
  • Aftekenen. Voor het aftekenen van bijvoorbeeld de maat gebruikt men een:  kraspen, pen, centerpons  of  potlood.
  • Boren. Als men gaten wil boren gebruikt men een: handboor, booromslag, avegaar, verzinkboor of fretboor.
  • Frezen. Voor het frezen van bijvoorbeeld gleuven gebruikt men een frees.
  • Zagen. Voor het verzagen van hout kan men een handzaag gebruiken. Daarnaast zijn er ook beugelzagen en kapzagen. Een schrobzaag is wat kleiner en een gatenzaag is geschikt voor het maken van ronde openingen. Een verstekzaag wordt met een verstekbak of een andere constructie geleverd zodat de zaag onder een bepaalde hoek kan zagen.
  • Hakken. Voor het hakken van gaten, gleuven of omhakken van bomen, palen of stammen gebruikt men een handbijl, dissel of aks.
  • Afwerking, glad maken. Voor het afwerken van de buitenkant van hout kan men uiteenlopende gereedschappen gebruiken. Hierbij kan men denken aan verschillende schaven zoals: een boorschaaf, kantenschaaf, sponningschaaf, grondschaaf en een blokschaaf. Daarnaast kan men een schaafrasp gebruiken. Schuurpapier is ook geschikt om hout glad te maken en is daarnaast heel goedkoop. Een haalmes zorgt ook voor een scherpe snede die daardoor glad is.
  • Draaien. Hout kan men draaien op een houtdraaibank. Hierbij wordt een blok hout in een klem geplaatst. Het hout draait vervolgens met een hoog toerental rond en een beitel aan de zijkant snijd het hout in de juiste vorm. Deze vorm is altijd rond maar kan een verschil in diameter hebben. ook kan men een gleuf aanbrengen over een cilindrische vorm doormiddel van een houtdraaibank.
  • Snijden. Dit kan men doen met een guts, beitel, mes en een burijn (ook wel een wetsteen genoemd).
  • Spijkeren. Met een hamer of klauwhamer kan men spijkers of draadnagels in hout slaan.
  • Lijmen. Als men hout aan elkaar wil verbinden op een permanente manier kan men lijm gebruiken of een kitspuit. Met een lijmklem kan men de verbinding tijdens het drogen van de lijm bijeen houden.
  • Vijlen. Kan men doen met een rattenstaart (ronde vijl) en een platte vijl. Daarnaast zijn er ook raspen in verschillende vormen.
  • Zandsteen en slijpsteen. Deze stenen worden gebruikt als schuurmiddel

Wat is een Rugotest en waarvoor wordt deze gebruikt?

Een Rugotest is een gestandaardiseerde  vergelijkingstest. Deze test wordt gebruikt om een oppervlakte met behulp van een referentie te beoordelen op de ruwheid. De referentie vormen hierbij de vergelijkingsplaatjes van een bepaald materiaal. Deze vergelijkingsplaatjes worden naast het te beoordelen materiaal gelegd. De vergelijking wordt optisch gedaan, dit houdt in dat men de vergelijking visueel doet. Daarnaast wordt de test ook gedaan doormiddel van het voelen van de structuur van een object en het vergelijkingsmateriaal met de vingers. De doelstelling van de Rugotest is het indelen van een oppervlak in een bepaalde ruwheidscategorie. Een Rugotestmethode kan bijvoorbeeld gedaan worden door gebruik te maken van de ASTM D 4417 Method A.

Waar wordt de Rugotest toegepast?
De Rugotest wordt voornamelijk gebruikt in werkplaatsen in de werktuigbouwkunde en metaaltechniek. Hier wordt de Rugotest gebruikt voor het beoordelen van de structuur en ruwheid van de oppervlakte van een bepaald product. De Rugotest is snel en eenvoudig te gebruiken voor deze oppervlaktebeoordeling. Er zijn echter ook complexe machines die gebruikt kunnen worden om de ruwheid van een bepaald oppervlak te meten. De Rugotest is minder nauwkeurig omdat een mens deze test toepast en het resultaat in belangrijke mate afhangt van het beoordelingsvermogen van de persoon die de test uitvoert. De test is daardoor zeer subjectief en kan niet worden gebruikt voor oppervlakten die aan bepaalde geclassificeerde standaards moet voldoen. Er dient bij het toepassen van een Rugotest een ruime tolerantie aanwezig te zijn.

Hoe ziet een Rugotest er uit?
Een Rugotest bestaat uit een aantal referentie-oppervlakken of referentie-structuren die op een plaat of bord zijn geplaatst. Bij de verschillende structuren zijn nummers/ codes geplaatst die de classificatie aangeven waar de desbetreffende referentieoppervlak toe behoren. Deze test wordt meestal in een leren tas bewaard zodat de structuren goed beschermd zijn. Een beschadiging van de structuur kan er voor zorgen dat men minder goed kan vergelijken.

Hoe wordt een Rugotest uitgevoerd?
De Rugotest is een eenvoudige test die door een werknemer of werkneemster kan worden uitgevoerd die goed in staat is om materialen visueel en met de tast te vergelijken. Deze werknemer of werkneemster zal aan de hand van de referentie-oppervlaktes (testplaatjes) moeten beoordelen in welke ruwheidscategorie het geteste object valt. Dit wordt visueel beoordeelt door de testplaatjes te vergelijken met de oppervlakte van het object dat beoordeeld moet worden. Hierbij wordt gekeken of de verschillen in de pieken en dalen van de structuur overeen komen. Dit wordt daarnaast ook op de tast gedaan door met een (schone) vinger over het referentieplaatje heen te wrijven om een beeld te krijgen van de structuur en vervolgens over de oppervlakte heen te wrijven van het object dat getest moet worden. Na deze test wordt de ruwheid van de oppervlakte van het object in een bepaalde categorie geplaatst. Deze categorie kan vervolgens worden vergeleken met de oppervlaktestructuur die door de klant gewenst is.

Wat is polijsten en hoe wordt deze bewerking toegepast?

Polijsten is een verzamelnaam voor verschillende bewerkingstechnieken die worden gebruikt om de oppervlakte van een bepaald materiaal gladder te maken. doormiddel van polijsten kan men metaal of andere materialen verdichten waardoor een hoogglans wordt verkregen. Hierdoor kan het materiaal zo glad worden gemaakt dat een sterk spiegelend effect ontstaat. Polijsten wordt onder andere in de metaalsector toegepast voor metalen zoals koper, aluminium en roestvaststaal.

Waarom polijsten?
De oppervlakte van metalen en andere materialen kan ruw aanvoelen. Soms is de ruwe oppervlakte duidelijk zichtbaar en voelbaar. In andere gevallen zal men gebruik moeten maken van een microscoop om duidelijk zichtbaar te krijgen dat een oppervlakte bestaat uit pieken en dalen. Deze ruwe oppervlakte kan nadelig zijn om verschillende redenen zowel mechanische redenen als esthetische redenen. Een ruw oppervlakte kan nadelig zijn om mechanische redenen wanneer men bijvoorbeeld een onderdeel met een andere onderdeel in contact brengt en er zo weinig mogelijk wrijving moet optreden. Doormiddel van polijsten kan men de ruwheid van een glijoppervlak verlagen. Esthetische redenen voor het polijsten hebben te maken met de uitstraling van een product. Sommige metalen producten hebben een hoge sierwaarde wanneer deze zorgvuldig zijn gepolijst.

Daarnaast is een ruw oppervlakte ook gevoeliger voor het aanhechten van vuil. In de kleine kuiltjes in het ruwe oppervlak kan ook (zee)water worden vastgehouden waardoor een roesproces in ijzerhoudend basismateriaal kan ontstaan. Door ijzerhoudend materiaal te polijsten wordt de kans op roesten verkleind. De daadwerkelijke roestbescherming van bijvoorbeeld roestvast staal wordt tot stand gebracht door de passiveringslaag die uit het legeringselement chroom tot stand wordt gebracht in de vorm van een dunne laag chroomoxide.

Hoe kan men polijsten?
De ruwe oppervlakte van een materiaal wordt tijdens het polijsten steeds gladder gemaakt. Dit kan men doen door herhaaldelijk te gaan schuren. Afhankelijk van het materiaal en de ruwheid van de oppervlakte kan men een grove of fijnere korrel gebruiken. Hoe ruwer en harder de oppervlakte is hoe harder en grover de korrel is waarmee men schuurt. Vervolgens past men steeds fijner schuurmateriaal toe. Waardoor de ‘pieken en dalen’ op de oppervlakte steeds meer worden geslecht.

Men kan gebruik maken van schuurpapier en slijpschijven. Met name voor fijn en nauwkeurig schuurwerk kan men ook schuurpapier met water gebruiken en ‘nat schuren’. Door het polijsten wordt de oppervlakte zoveel mogelijk krasvrij gemaakt. Uiteindelijk is de korrel van het schuurpapier zo fijn dat men bijna overgaat tot het poetsen van het materiaal.

Tijdens het schuren wordt het materiaal verdicht en gladder gemaakt. Hierdoor kan een mooie glas ontstaan en een object visueel aantrekkelijker worden.  Daarnaast kan een glans naast een visuele eigenschap ook een technische eigenschap zijn. De glans van een gepolijste spiegel zorgt er voor dat een spiegel gebruikt kan worden voor het doeleinde waarvoor deze gemaakt is.

Polijsten voor materiaalonderzoek
Voor het onderzoeken van materialen kan polijsten ook worden gebruikt. Hierbij wordt polijsten gebruikt als voorbereidende stap om duidelijk zicht te krijgen op de microstructuur van een metaal of metaallegering. Na het polijsten kan men indien nodig nog gaan etsen. Dit is een oppervlaktebehandeling die wordt uitgevoerd met een vloeibaar middel. Dit middel zorgt voor een chemische reactie waardoor een deel van het oppervlak van het metaal oplost. Dit kan ook worden beschouwd als een soort van gecontroleerde erosie.

Welke materialen kunnen worden gepolijst?
Polijsten kan men doen bij verschillende materialen. Het wordt met name gebruikt metaalbewerking maar ook in de houtbewerking wordt het toegepast. Natuursteen kan eveneens worden gepolijst. Bij het vervaardigen van spiegels komt polijsten ook aan de orde.