Wat is nitrilbutadieenrubber (NBR) en waar wordt dit materiaal toegepast?

Nitrilbutadieenrubber wordt afgekort met NBR en wordt ook wel kortweg nitrilrubber genoemd. Dit  is een elastomeer. NBR is een synthetisch polymeer dat men kan verkrijgen door copolymerisatie van acrylnitril en 1,3-butadieen. De volgorde van de acrylnitril- en butadieengroepen in de polymeerketen zijn ongeordend daarom noemt met het materiaal ook wel een “random” copolymeer.

Ontwikkeling van nitrilbutadieenrubber (NBR)
Nitrilrubber is ontwikkelt door het Duitse chemische bedrijf I.G. Farbenindustrie. Tussen de eerste en tweede wereldoorlog hebben onderzoekers van dit bedrijf nitrilrubber ontwikkelt. In eerste instantie noemde men het materiaal Buna N en later Perbunan. Het Duits octrooi werd in 1930 aangevraagd op dit materiaal. Het materiaal kwam in 1934 voor het eerst op de markt en in datzelfde jaar werd in de Verenigde Staten octrooi verleend op nitrilrubber. De naamvoering Buna N is ontstaan door een samentrekking van butadieen en natrium. De letter N staat voor de stof nitril.

Eigenschappen van nitrilbutadieenrubber (NBR)
Nitrilbutadieenrubber heeft een aantal gunstige materiaaleigenschappen. Zo is dit materiaal bestand tegen vetten, koolwaterstoffen, oliën en verdunde zuren. Verder heeft het materiaal een behoorlijke sterkte en elasticiteit. Een nadeel is dat nitrilbutadieenrubber niet goed bestand is tegen weersinvloeden. Ook is het materiaal niet bestand tegen sterke zuren. De maximale gebruikstemperatuur van het materiaal is ongeveer 110°C.

De mechanische eigenschappen van nitrilrubber kunnen verschillen omdat de samenstelling van het materiaal divers is. Als men bijvoorbeeld het gehalte aan acrylnitril gaat verhogen dan zullen de mechanische eigenschappen van NBR verbeteren. Gemiddeld is de hoeveelheid van acrylnitril ongeveer 34 procent maar dit percentage kan variëren van 18 tot circa 50 procent. Door meer acrylnitril toe te passen wordt de weerstand verhoogd tegen de werking van olie en brandstoffen.

Waarvoor wordt Nitrilbutadieenrubber gebruikt?
Nitrilbutadieenrubber wordt in verschillende producten toegepast. Een bekend voorbeeld hiervan zijn de hygiënische handschoenen die bijvoorbeeld in de medische sector worden gebruikt. Daarnaast wordt het materiaal toegepast in dichtingen en pakkingmateriaal zoals O-ringen. Verder worden bekledingen van kabels en leidingen ook wel van NBR gemaakt. 

Wat voor materiaal is eboniet en waar wordt dit voor gebruikt?

Eboniet is een materiaal dat ook wel hardrubber, vulcaniet of pararubber wordt genoemd. Als aanduiding voor eboniet gebruikt men ook wel de afgekorte variant van pararubber namelijk ‘para’. Eboniet wordt gemaakt van rubber. Hieraan wordt een overmaat aan zwavel toegevoegd. Het percentage zwavel in eboniet is dertig tot vijftig procent. Eboniet ontstaat doormiddel van het vulkaniseren van rubber met zwavel.  Hierdoor ontstaan dwarsverbindingen tussen verschillende monomeerketens. Door het vulkaniseren ontstaat een hard en stug materiaal. In deegachtige toestand wordt het materiaal gewalst tot staven of platen.

Eigenschappen van eboniet
Eboniet is een bros en hard materiaal. Het materiaal kan goed worden bewerkt. Daarnaast is het materiaal niet gevoelig voor basen en zuren. Eboniet kan wel een bepaalde uitslag krijgen door de inwerking van licht. Door licht ontstaat aan de oppervlakte van het materiaal zwavelzuur. Hierdoor gaat eboniet groen, grauw of wit uitslaan.

Eboniet is een thermoharder. Dit houdt in dat het materiaal onder invloed van een hoge temperatuur hard wordt. Daarnaast is eboniet een goede isolator, het materiaal heeft een hoge weerstand tegen elektrische stroom. Daardoor geleid het materiaal elektrische stroom nauwelijks. De doorslagvastheid is zeer hoog (20-30 kV/mm). Verder is het materiaal goed bestand tegen zwavelzuur.

Waar wordt eboniet voor gebruikt?
Eboniet is een materiaal dat in verschillende producten wordt verwerkt. Zo wordt het materiaal onder andere toegepast in elektrotechnische installaties en schakelborden. Ook wordt het materiaal gebruikt ter ondersteuning van klemmen. Ook accubakken kunnen van eboniet worden gemaakt omdat het materiaal goed bestand is tegen zuren zoals accuzuur. Verder wordt eboniet ook als hoofdbestandsdeel toegepast van gummiknuppels. Eboniet wordt ook toegepast in mondstukken van muziekinstrumenten zoals saxofoons.

Wat wordt op het Shell-terrein in Moerdijk geproduceerd?

Shell Nederland Chemie B.V. vestiging Moerdijk wordt ook wel SNC Moerdijk genoemd. Dit terrein bevat vier onderdelen en behoort tot de grootste chemiecomplexen in Nederland. Het totale complex heeft een oppervlakte van 325 hectare. Iedere dag werken op het Shell-terrein ongeveer 1300 medewerkers. Daarvan zijn 800 medewerker van Shell. De overige medewerkers zijn aannemers. Het olie- en chemiebedrijf Shell produceert op dit terrein per jaar 4,5 miljoen ton aan chemische producten.

Het Shell-terrein in Moerdijk werd in de jaren zestig van vorige eeuw door Shell in gebruik genomen. Deze nieuwe vestiging was noodzakelijk voor Shell omdat het bedrijf in Pernis te weinig ruimte had om nieuwe chemische fabrieken te bouwen. De locatie Moerdijk was voor Shell een logische keuze omdat deze locatie centraal ligt en daardoor goed bereikbaar is. Verder konden de Shell-complexen Moerdijk en Pernis via ondergrondse pijpleidingen goed met elkaar verbonden worden. Men koos in de jaren zestig niet voor een locatie in Antwerpen omdat die locatie minder gunstig zou zijn voor de werkgelegenheid van Nederlandse werknemers.

Belangrijkste productieproces van Shell Moerdijk
Shell Moerdijk is een complex waar verschillende chemische processen worden uitgevoerd. Het grootste deel van het proces is het kraken, dit onderdeel wordt ook wel aangeduid met de ‘kraker’. Hierbij wordt gebruikt gemaakt van een zogenoemde stoomkraker met een enorme productiecapaciteit. In de stoomkraker worden verschillende chemische stoffen zoals gasolie, hydrowax, lpg en nafta afgebroken oftewel gekraakt. Door dit kraken ontstaan andere verbindingen. Voorbeelden van de nieuwe verbindingen die kunnen ontstaan doormiddel van kraken zijn propyleen, ethyleen en butadieen. Deze nieuwe verbindingen kunnen worden gebruikt voor de productie van bijvoorbeeld rubber. De ‘kraker’ van Shell in Moerdijk heeft een jaarlijkse capaciteit:

  • van 900.000 ton per jaar
  • propeen: 500.000 ton per jaar
  • 1,3-butadieen: 115.000 ton per jaar

Daarnaast bevat SNC Moerdijk nog twee fabrieken:

  • Moerdijk Etheen Oxide en Derivaten (MEOD) met een productiecapaciteit van 305.000 ton etheenoxide per jaar en 150.000 ton mono-etheenglycol per jaar.
  • Styreenmonomeer en Propeenoxidefabrieken (MSPO) met een productiecapaciteit van 450.000 ton propeenoxide per jaar en een productiecapaciteit van 1.000.000 ton styreen per jaar.

De helft van de grondstoffen wordt aangevoerd vanuit het Shellcomplex in Pernis. De overige helft van de grondstoffen en basisproducten wordt via schepen aangevoerd naar Shell Moerdijk. Slechts een klein deel van de grondstoffen wordt via wegtransport naar deze locatie gebracht.

Waar worden de producten van Shell Moerdijk voor gebruikt?
Shell Moerdijk verwerkt chemische producten tot nieuwe grondstoffen voor nieuwe producten. De grondstoffen van Shell Moerdijk worden vooral gebruikt voor de productie van rubberproducten zoals autobanden en schoenzolen. Daarnaast worden de chemische stoffen ook gebruikt voor de fabricage van verf en plastic producten zoals cd-hoesjes.