Wat doet een stereo lasser of een simultaan lasser in de werktuigbouwkunde?

In de werktuigbouwkunde worden regelmatig stereolassers of simultaanlassers gevraagd. Dit zijn twee verschillende functiebenamingen waarmee in principe dezelfde functie wordt bedoelt. In onderstaande tekst worden de functies stereo lasser en simultaan lasser gebruikt. In de praktijk gebruikt men deze functienamen ook regelmatig naast elkaar binnen een bedrijf. Zo kan het voorkomen dat de ene lasser zich stereo lasser noemt en zijn collega noemt zich simultaan lasser terwijl ze in feite dezelfde werkzaamheden uitvoeren op de werkvloer.

Wat zijn de werkzaamheden van stereolassers of simultaanlassers?
Stereolassers en simultaanlassers zijn in de eerste plaats lassers. Meestal beheersen deze lassers het TIG lasproces op een hoog niveau omdat voor stereolassen over het algemeen TIG wordt gebruikt. Dit houdt in dat veel stereolassers TIG lassen beheersen op niveau 3 of hoger. Ze moeten meestal lassen in verschillende plaatdiktes en wanddiktes aanbrengen.

Het stereolassen houdt in dat deze las aan twee kanten tegelijk wordt gelegd. Hiervoor zijn twee lassers nodig. De ene lasser staat aan de binnenkant van het werkstuk, bijvoorbeeld een tank, de andere lasser staat aan de buitenkant. Beide lassers moeten er voor zorgen dat het smeltbad tijdens het lasproces goed gevormd wordt. Door een goed smeltbad ontstaat een goede las aan de buitenkant en aan de binnenkant.

Het is belangrijk dat niet alleen de lassers goed op elkaar afgestemd zijn. Ook de lastoestellen moeten op de juiste manier worden ingesteld. Het aantal ampères waarop het lastoestel moet worden ingesteld is onder andere afhankelijk van de wanddikte of plaatdikte van het werkstuk. Als deze wanddikte of plaatdikte vereist dat er met 130 ampère gelast moet worden zal men dit totaal over de twee stereo lassers of simultaan lassers moeten verdelen. Anders ontstaat er te veel warmte inbreng tijdens het lassen. Dit zorgt er voor dat het smeltbad teveel vloeit en er gaten ontstaan. Een goede las kan met een te hoge warmte inbreng niet worden gemaakt. Daarnaast kan ook het werkstuk door een te hoge warmte inbreng worden beschadigd.

Het totaal aantal ampères wordt verdeeld tussen de twee simultaanlassers of stereolassers.  Omdat in de praktijk meestal één van de twee lassers het toevoegmateriaal in het smeltbad aanbrengt wordt het totaal niet precies in twee gelijke helften verdeeld. Degene die het toevoegmateriaal aanbrengt zal met iets meer ampère lassen dan de andere lasser. Een totaal aantal ampères van 130 kan worden verdeeld in 70 ampère voor de lasser die lastoevoegmateriaal aanbrengt en 60 ampère voor de lasser die aan de andere kant staat. Naarmate de plaatdikte groter wordt zal het lastoestel ook op meer ampères moeten worden ingesteld.

Waarvoor wordt stereolassen of simultaanlassen gebruikt?
Stereolassen of simultaanlassen wordt toegepast voor aluminium en vooral voor werkstukken die gemaakt zijn van roestvaststaal. Hierbij kan gedacht worden aan grote RVS tanks voor de voedingsmiddelenindustrie. Daarnaast wordt stereolassen of simultaanlassen ook gebruikt voor leidingen met een grote diameter. De diameter moet groot genoeg zijn voor een lasser die aan de binnenkant de las gelijktijdig met een lasser aan de buitenkant kan aanbrengen. De reden waarom stereolassen en simultaan lassen veel wordt gebruikt in de zuivel en andere voedingsmiddelenindustrieën heeft te maken met de hoge eisen die aan de voedselhygiëne worden gesteld. Het stereolasproces of simultaanlasproces zorgt voor een perfecte doorlas aan de binnenkant van het werkstuk. Hierdoor ontstaan tijdens het lassen geen opstaande randen of andere oneffenheden waarachter voedingsresten en vuil kunnen hechten. Deze resten kunnen een bron van bacteriën vormen en daardoor de kwaliteit van het voedsel nadelig beïnvloeden.

Welke vaardigheden hebben stereolassers en simultaanlassers?
Lassers die werkzaam zijn in de zuivel moeten hoogstaande laskwaliteit leveren. Het lasproces dat voor simultaanlassen of stereolassen wordt gebruikt is meestal TIG. De lasser heeft doordat hij zelf handmatig toevoegmateriaal in het smeltbad brengt een goede controle over dit smeltbad en kan daardoor de kwaliteit van de las goed beïnvloeden. TIG lassers moeten gevoel hebben voor het lasproces en moeten in hoge mate nauwkeurig zijn. Als deze lassers werken aan werkstukken die in contact komen met voedingsmiddelen worden de kwaliteitseisen nog zwaarder. Vaak moeten lassers dan specifieke lascertificaten halen voordat ze een las in de zuivel of voedingsmiddelenindustrie mogen aanbrengen.

Wat is HACCP en waarvoor wordt HACCP gebruikt?

HACCP is een Engelse afkorting die staat voor Hazard Analysis and Critical Control Points. Wanneer deze omschrijving wordt vertaald in het Nederlands betekent HACCP: Gevarenanalyse en kritische controlepunten. Het HACCP is een risico-inventarisatie die wordt gebruikt voor de voedingsmiddelen. In Nederland wordt net als in andere Europese landen veel aandacht besteed aan de kwaliteit en veiligheid van voedsel. Bedrijven die in Nederland in de voedingsmiddelenbranche actief zijn krijgen te maken met strenge veiligheidsvoorschriften. Er zijn in deze branche zeer veel verschillende bedrijven die zich bezig houden met het bereiden, behandelen, verwerken, verpakken, vervoeren en distribueren van voedingsmiddelen of levensmiddelen. Levensmiddelen is een algemene term die wordt gebruikt voor alle eetwaren en drinkwaren die door mensen worden genuttigd. Daarnaast vallen ook alle leveranciers van grondstoffen en hulpstoffen aan de voedingsmiddelenindustrie onder de HACCP regels. Niet alleen bedrijven die voedingsmiddelen voor mensen produceren vallen onder HACCP ook diervoeders vallen er onder.

Waarom HACCP?
Het HACCP wordt vanuit de Europese Unie gecoördineerd en is er op gericht dat bedrijven in de voedingsmiddelen alle aspecten van het voortbrengingsproces identificeren. Daarnaast moeten bedrijven deze aspecten op mogelijke gevaren analyseren. Het doel van de Europese Unie met HACCP is een veilig productieproces van voedingsmiddelen met een zo gering mogelijke kans op besmetting doormiddel van schadelijke bacteriën en andere schadelijke stoffen. De ontwikkeling van bacteriën heeft onder andere te maken met de temperatuur. Daarom wordt bij HACCP veel aandacht besteed aan het bewaken en registreren van koelcellen en vriescellen. Daarnaast is ook de algehele hygiëne een belangrijk onderdeel. Uiteindelijk moet doormiddel van HACCP voorkomen worden dat voedsel kan worden aangetast door:

  • Microbiologische gevaren. Dit kan bijvoorbeeld in de vorm van bacteriegroei. Daarnaast moeten ook virussen en parasieten worden geweerd.
  • Chemische gevaren. Deze kunnen onder andere ontstaan door verontreiniging met bestrijdingsmiddelen. Daarnaast kan de veiligheid van voedsel worden aangetast door toxinen en zware metalen.
  • Fysische gevaren. Dit zijn gevaren zoals stukjes plastic, glassplinters, stukjes gruis of metaaldraad, kortom materialen die niet als voedsel kunnen worden beschouwd en bij inname tot letsel kunnen leiden.

De manier waarop bedrijven in de voedingsmiddelenbranche met deze gevaren om moeten gaan is vastgelegd in HACCP. Dit is voornamelijk een preventieve gestructureerde methode die wordt gebruikt om alle relevante gevaren voor de voedselveiligheid te beperken of te indien mogelijk te elimineren. In de volgende alinea zijn de principes benoemt waarop de HACCP methode is gebaseerd.

Zeven principes van HACCP
De bedrijven en processen in de voedingsmiddelen zijn divers. Daarom is het onmogelijk een exacte beschrijving te maken van de processen van bedrijven en de veiligheidsvoorschriften met betrekking tot levensmiddelen die daaraan zijn verbonden. HACCP is om deze reden geen handleiding die kan nageslagen worden door bedrijven. In plaats daarvan is HACCP een systeem dat gebaseerd is op zeven principes. Bedrijven moeten in hun eigen bedrijfsprocessen en productieomgeving deze zeven principes toepassen. De zeven principes van het HACCP-systeem zijn als volgt:

  1. Potentiële gevaren moeten worden geïnventariseerd.
  2. Kritische Controlepunten (CCP’s) moeten worden vastegesteld. Dit zijn de plaatsen of momenten in het proces waar de risico’s kunnen worden beperkt of voorkomen.
  3. Per CCP moeten de kritieke grenzen worden aangegeven.
  4. De CCP’s  moeten worden bewaakt en gecontroleerd via een duidelijk systeem. Hierdoor kan de monitoring van de Kritische Controlepunten effectief worden uitgevoerd.
  5. Per CCP moeten de correctieve acties worden vastgelegd waarmee de veiligheid dient te worden hersteld.
  6. Verificatie moet worden toegepast. Dit moet aan de hand van periodieke controles gebeuren waarmee de effectiviteit van de  HACCP aanpak kan worden nagegaan.
  7. Documentatie en registraties moeten worden bijgehouden en moeten aangetoond kunnen worden. hierin moet onder andere zijn vastgelegd welke aspecten van het proces zijn aangepast en op welke wijze dat is gebeurd.

De Nederlandse Voedsel- en Warenautoriteit (NVWA) controleert bedrijven in Nederland die actief zijn in de voedingsmiddelen of levensmiddelenbranche. De controle van de NVWA is gericht op het al dan niet bezitten van een effectief HACCP plan en het naleven van dat plan.

Samenvatting over HACCP
Een bedrijf is doormiddel van het HACCP verplicht om in productieprocessen, distributieprocessen en opslag van voedingsmiddelen aan te geven waar er mogelijke gevaren voor de kwaliteit en veiligheid van  voedingsmiddelen kunnen ontstaan. Deze situaties dienen effectief te worden aangepakt. Daarom moeten bedrijven ook aangeven welke maatregelen worden ondernomen om de situatie te verbeteren. Dit alles moet duidelijk worden geregistreerd en gecoördineerd. Uiteindelijk moet de gezondheid van de consumenten doormiddel van HACCP beter beschermd worden.