Wat is gelaatsbescherming?

Gelaatsbescherming is een verzamelnaam voor verschillende persoonlijke beschermingsmiddelen die speciaal zijn ontwikkeld voor het beschermen van de ogen en het gezichtsvermogen van de drager. Er zijn verschillende soorten gelaatsbescherming. Daarom kan men niet zeggen dat elke vorm van gelaatsbescherming de gewenste bescherming biedt tegen het mogelijke gevaar voor de ogen. Hieronder is een overzicht gegeven van een aantal soorten gelaatsbescherming. Daarnaast is per soort gelaatsbescherming aangegeven voor welk doel de gelaatsbescherming ontwikkeld is en gebruikt moet worden.

Belang van gelaatsbescherming
Gelaatsbescherming is belangrijk en kan letterlijk de ogen van de werknemer redden van blindheid of andere ernstige schade aan het gezichtsvermogen. Het dragen van gelaatsbescherming is daarom een verplichting waar werknemers zeker niet te makkelijk over moeten denken. Overigens wordt gelaatsbescherming als het goed is door de werkgever verstrekt. De werkgever is dit namelijk volgens de Arbowet verplicht wanneer er een kans bestaat dat de werknemer zijn of haar ogen tijdens het verblijf binnen het bedrijf beschadigd raken. De werknemer is volgens dezelfde Arbowet verplicht om de voorgeschreven persoonlijke beschermingsmiddelen te dragen en naar behoren te onderhouden.

Verschillende soorten gelaatsbescherming
Er zijn verschillende soorten gelaatsbescherming. Elke soort gelaatsbescherming is specifiek ontworpen om een bepaald soort risico voor het gezichtsvermogen te beperken. We noemen hieronder een aantal voorbeelden van algemene gelaatsbescherming zoals de veiligheidsbril maar er worden ook specifieke soorten gelaatsbescherming benoemd zoals een laskap.

Veiligheidsbril
Veiligheidsbillen zijn stevige brillen die vaak naast een doorzichtige glazen ook een doorzichtige montuur hebben. Deze brillen zijn gemaakt van onbrandbaar materiaal. De glazen zijn gemaakt van kunststof of gehard glas. Veiligheidsbrillen kunnen worden uitgevoerd met of zonder zijkapjes. De zijkapjes aan de zijkant van de brillenglazen bieden extra bescherming. Een veiligheidsbril is ontwikkeld om de ogen te beschermen tegen rondvliegende harde deeltjes zoals houten spaantjes die tijdens het beitelen kunnen wegschieten.

Ruimzichtbril
Een ruimzichtbril een veiligheidsbril alleen bevat deze een beschermrand die er voor zorgt dat de bril geheel tegen het gezicht kan worden gedrukt. Met andere woorden er zit geen ruimte tussen de randen van de ruimzichtbril en het gezicht van de drager. Er zijn echter wel volledig stofdichte ventilatieopeningen in de opstaande rand aangebracht. Ruimzichtbrillen bieden bescherming tegen spaantjes, stof, vloeistofspatten en slijpsel. Ruimzichtbrillen worden onder andere veel gebruikt in een stoffige omgeving.

Gelaatscherm/ gelaatsscherm
Een gelaatscherm wordt ook wel geschreven als gelaatsscherm (met dubbel ‘s’) en is groot scherm van kunststof of metaalgaas. Het materiaal waarvan het gelaatsscherm is gemaakt is afhankelijk van de bescherming die het gelaatsscherm moet bieden. Metaalgaas bied bijvoorbeeld nauwelijks bescherming tegen spatten van gevaarlijke vloeistoffen maar is wel sterker dan de meeste kunststof gelaatsschermen en kan daardoor zeer effectief worden gebruikt door werknemers die hout verzagen met bijvoorbeeld kettingzagen. Gelaatschermen die bestaan uit een dicht maar wel doorzichtig scherm van kunststof zijn heel geschikt om als men moet werken met bepaalde soorten gevaarlijke vloeistoffen. Ook zijn deze gelaatschermen een goede bescherming voor het werken met hoge drukreinigingsapparatuur en in een omgeving waar stofdeeltjes in het gezicht kunnen springen. Een gelaatsscherm biedt echter geen bescherming tegen stofdeeltjes die onder het masker schieten ook bied teen gelaatsscherm geen bescherming tegen schadelijk nevel of dampen die vrijkomen bij bepaalde stoffen. Als deze risico’s op de werkplek aanwezig zijn zal men daarvoor een passende gelaatsbescherming moeten gebruiken.

Laskap en lasmasker
Laskappen en lasmaskers bieden bescherming tegen elektrisch lassen en tegen ultraviolette en infrarode straling, warmte en rondvliegende metaaldeeltjes en vonkjes. Er zijn verschillende soorten laskappen en lasmaskers die in de praktijk worden gebruikt. Zo is een handlaskap. Een handlaskap wordt met één hand vastgehouden. Dit beperkt de bewegingsvrijheid van de lasser. Daarnaast is een handlaskap alleen geschikt als men met lassen maar 1 hand hoeft te gebruiken zoals bij MIG/MAG lassen en BMBE lassen het geval is.

Naast de handlaskap is er ook een laskap die op het hoofd gedragen kan worden en voor het gezicht kan worden gedraaid. Verder zijn er laskappen onder de naam Speedglas™ deze hebben bijzondere lasglaasjes die verdonkeren en de ogen beschermen zodra de lastoorts aan schiet. Als de lastoorts wordt uitgeschakeld zal het lasgaasje weer goed doorzichtig worden zodat men niet telkens de laskap omhoog en omlaag hoeft te doen. Een Speedglas™ wordt ook wel een flitskap genoemd omdat deze verdonkert door de lichtflits van het lasproces. Deze laskappen worden ook wel geleverd met een beademingssysteem waarbij de lasser frisse schone lucht toegediend krijgt in de laskap en daardoor veel minder schadelijke lasdampen inademt.

Beeldschermbril
Ook een beeldschermbril is een beschermingsmiddel voor de ogen. Deze brillen zijn over het algemeen gemaakt van kunststof. Een beeldschermbril speciaal ontwikkeld om ogen minder zwaar te belasten als mensen veelvuldig gebruik maken van beeldschermen. Wanneer men namelijk veel gebruik maakt van beeldschermen kunnen ogen vermoeit en geïrriteerd raken. Beeldschermbrillen worden vooral gebruikt in kantoorfuncties en ICT-functies. Deze brillen bieden verder geen bescherming die in de techniek van pas kan komen en zijn dus alleen geschikt als ‘veiligheidsbril’ bij beelschermgebruik.

Wat is een laselektrode?

Een laselektrode is een staafvormig stukje metaal dat bij de meeste elektrische lasprocessen wordt gebruikt om zowel het werkstuk als het lastoevoegmateriaal doormiddel van elektrische spanning tot een smeltbad te brengen. Er zijn verschillende soorten laselektroden die in de praktijk in lasprocessen worden gebruikt. Deze laselektroden kunnen worden verdeeld in twee hoofdgroepen namelijk de afsmeltende laselektroden en niet-afsmeltende elektroden.

Afsmeltende elektroden
Afsmeltende laselektroden zijn elektroden die door de hitte van het lasproces afsmelten en in het smeltbad opgaan. Deze afsmeltende elektrodes kunnen mechanisch worden aangevoerd zoals bij MIG/MAG lassen gebeurd maar dat hoeft niet. Bij lassen met beklede elektrode (BMBE) maakt men ook gebruik van een afsmeltende elektrode alleen wordt deze elektrode aan de voorkant van het laspistool geplaatst. De afsmeltende elektrode heeft tijdens het lassen een dubbele functie. De afsmeltende elektrode geleid de stroom die nodig is voor de verhitting van het werkstuk. Daarnaast zorgt de gesmolten elektrode ervoor dat er materiaal wordt toegevoegd aan het lasproces.

Niet afsmeltende elektroden
Laselektroden die niet afsmelten worden ook gebruikt om een elektrische boog te creëren. Deze elektroden worden door de elektrische spanning niet tot smelten gebracht. Het materiaal van de niet afsmeltende laselektrode moet een zeer hoog smeltpunt hebben. Een voorbeeld van dergelijk materiaal is wolfraam. Een wolfraam elektrode wordt gebruikt bij TIG lassen, dit lasproces wordt voluit geschreven als tungsten inert gas. Hierbij staat tungsten voor wolfraam. Er kan ook gebruik worden gemaakt van goed geleidende laselektroden die gekoeld worden zodat ze tijdens het lassen niet smelten.

Stift- en boutlassen
Het stiftlassen of boutlassen is een speciaal lasproces hierbij heeft men op de stift of bout een klein lipje geplaatst dat tot versmelten wordt gebracht en zich zo hecht aan de ondergrond. De elektroden die bij dit lasproces worden gebruikt creëren een spanning die loopt langs de lasbout. Het lipje wordt door deze spanning tot een smeltbad gebracht en hecht zich aan de ondergrond. De lasbout zelf blijft verder geheel in tact. Feitelijk wordt hierbij ook gebruik gemaakt van niet afsmeltende laselektroden in combinatie met een beperkt afsmeltende lasbout waarvan het uiteinde kan worden beschouwd als een druppel lastoevoegmateriaal.

Wat is handlassen?

Handlassen is werkwoord dat wordt gebruikt voor alle lasprocessen die door een lasser met de hand met behulp van een lastoorts worden uitgevoerd. Het handlassen is de tegenhanger van geautomatiseerd lassen. Bij geautomatiseerd lassen worden vaak lasrobots gebruikt, zoals laserlasrobots maar er zijn ook lasrobots die lasverbindingen maken met behulp van het TIG-lasproces en MIG/MAG-lasproces. Ook orbitaal lassen is een vorm van een geautomatiseerd lasproces. Bij OP-lassen (onder poederdek lassen) wordt ook in bepaalde mate gebruik gemaakt van geautomatiseerd lassen.

Al deze lasprocessen verschillen van handlassen omdat met handlassen de lasser zelf de toorts boven het smeltbad beweegt en zelf indien nodig lastoevoegmateriaal in het smeltbad aanbreng. Daardoor heeft een handlasser grote invloed op de kwaliteit van de lasverbinding. Een handlasser moet over een goede lastechniek beschikken.

Handlassen is vakwerk
In tegenstelling tot geautomatiseerde lasprocessen is lassen met de hand echt vakwerk. Dit houdt in dat de lasser over speciale (hand)vaardigheid moet beschikken. Lassers die bedreven zijn in handlassen zijn vakmensen. Het is overigens niet zo dat elke handlasser op dezelfde manier last. De snelheid waarmee ze lassen kan verschillen en ook de positie van de lastoorts ten opzichte van het smeltbad kan verschillen. Daarnaast kunnen handlassers ook hun lasapparaat op verschillende manieren instellen. Sommigen kiezen voor veel ampère om sneller te lassen en andere lassers kiezen juist voor wat minder ampères om langzamer en zorgvuldiger te lassen.

Een handlasser werkt overigens niet alleen met zijn of haar handen. Ze moeten ook goed nadenken over de warmte-inbreng in het werkstuk. Warmte zorgt namelijk voor vervorming en daarmee moet rekening worden gehouden. Vanwege de kwaliteitsnormen die steeds strenger worden moeten veel lasprocessen voldoen aan lasmethodekwalificaties. Deze lasmethodekwalificaties zijn bedrijfsgebonden. Vaak moet een lasser ook gekwalificeerd worden doormiddel van een lasserkwalificatie. Een handlasser leest in de lasmethodebeschrijving hoe de lasverbinding gemaakt dient te worden in het werkstuk. In deze lasmethodebeschrijving staat ook werk lastoevoegmateriaal gehanteerd moet worden en welk lasproces moet worden gebruikt. ook de laspositie is aangegeven.

Stereolassen
Stereolassen is een voorbeeld van een lasproces dat eigenlijk alleen met de hand kan worden uitgevoerd. Hierbij wordt gebruik gemaakt van twee TIG lassers die een groot RVS werkstuk moeten lassen. Hierbij wordt gebruik gemaakt van een inert beschermingsgas. Dit wordt aan de achterkant van de lasverbinding door een handlasser op het smeltbad aangebracht zodat het smeltbad beschermd wordt tegen schadelijke invloeden uit de omgeving en de atmosfeer. De andere handlasser maakt met zijn lastoorts het smeltbad en voegt met de hand het lastoevoegmateriaal toe. De twee handlassers die het stereolassen uitvoeren moeten echt vakmannen zijn die goed met elkaar kunnen samenwerken.

Handlassers zijn niet altijd allround
Een handlasser kan uit de hand lassen maar dat houdt niet in dat hij of zij elk lasproces kan uitvoeren. Er zijn bijvoorbeeld handlassers die uitstekend MIG/MAG kunnen lassen maar er zijn ook handlassers die goed TIG kunnen lassen. Deze lasprocessen zijn veel voorkomend en er zijn handlassers die beide lasprocessen beheersen hoewel ze wel in uitvoering en toepassing verschillen. Verder is lassen met beklede elektrode (BMBE) lassen een lasproces dat vaak met de hand wordt uitgevoerd. Ook autogeen lassen (met vlam) is een handlasproces.

Handlassen als tegenhanger van geautomatiseerd lassen
Ten opzichte van automatische lasprocessen heeft handlassen een aantal voordelen en nadelen. Handlassen biedt meer vrijheid voor de lasser. De lasser zal zelf zijn of haar lastoorts in positie moeten brengen en kan daardoor op plekken komen waar een grote lasrobotarm meestal niet bij kan. Voor moeilijk laswerk is daarom een handlasser geschikter dan een geautomatiseerd lasproces. Daarnaast moet een lasrobot geprogrammeerd worden en dat kost tijd. Daarom is een geautomatiseerd lasproces geschikter voor grotere series omdat men anders voor elk nieuw afwijkend product weer een nieuwe programmering moet invoeren.

Handlassen is echter wel een langzamer proces dan een geautomatiseerd lasproces. Daarom is handlassen weer minder geschikt voor grote series. Verder biedt een geautomatiseerd lasproces constant een bepaalde kwaliteit en dat kan bij handlassen verschillen omdat dat de kwaliteit van de handlassen in sterke mate afhankelijk is van de vaardigheden van de handlasser. Dat probeert men te ondervangen met lascertificaten die een lasser zou moeten behalen om aan bepaalde werkstukken te mogen lassen.

Wat is lassen met gevulde draad?

Lassen met gevulde draad is een aanduiding die men gebruikt wanneer men in het MIG/MAG-lasproces geen gebruik maakt van een extern toegevoegd beschermgas in een gasfles maar van een gevulde lasdraad. Lassen met gevulde draad wordt ook wel aangeduid met de Engelse termen innershield® welding of fluxed core arc welding.

Het lasproces met gevulde draad
Zoals hierboven aangegeven maakt men bij het lassen met gevulde draad gebruik van het MIG/MAG lasproces. Hierbij wordt de draad door de lastang heengevoerd en in het smeltbad aangebracht. Dit smeltbad moet echter beschermd worden tegen invloeden van buiten af anders verbrand de lasverbinding of ontstaan er andere schadelijke verstoringen in de lasverbinding. Deze lasfouten kunnen worden voorkomen door gebruik te maken van een beschermgas. Bij MIG/MAG lassen is dit beschermgas een inert gas (daar staan de letters ‘IG’ voor) of een actief gas (daar staan de letters ‘AG’ voor). Echter maakt men bij gewoon MIG/MAG lassen gebruik van een gasfles met inert gas of actief gas.

Bij lassen met gevulde draad wordt in plaats van een externe gasfles gebruik gemaakt van een holle draad. Deze holle draad is gevuld met een fijn laspoeder zoals rutiel. De gevulde draad vormt de laselektrode. Deze laselektrode smelt tijdens het lasproces af. De buitenkant van de lasdraad is van metaal gemaakt en gaat op in het smeltbad maar de binnenkant is gemaakt van een poeder dat tijdens het verhitten wordt omgezet in gassen. Deze gassen beschermen het smeltbad tegen de schadelijke uitwerking van de lucht rondom het lasproces. Zo zorgen de beschermgassen er voor dat het vloeibare metaal van het smeltbad beschermd wordt tegen de indringing van zuurstof.

Door het verbranden van de draadvulling ontstaat ook verband afvalmateriaal. Dit afvalmateriaal gaat boven op het smeltbad drijven en vormt een zogenaamde slak. De snelstollende slak beschermd het smeltbad en ondersteund bovendien de verticale en bovenhandse laspositie. Daarnaast wordt door de slak de kans op spannen en stralen verkleind. Hierdoor kan de lasser met relatief hoge stromen lassen. De slak kan na het uitharden vrij gemakkelijk worden verwijdert met bijvoorbeeld een lasbeitel.

Verschillende soorten lasdraad
Door de jaren heen zijn er veel verschillende lastoevoegmaterialen ontwikkeld. Ook voor het lassen met gevulde draad zijn veel verschillende lasdraden ontwikkeld. Er zijn diverse materialen die gebruikt kunnen worden als laspoeder, rutiel is hiervan een bekend voorbeeld. Naast de laspoeders kunnen er ook verschillen zijn in de manier waarop de lasdraad is geproduceerd. Er bestaat bijvoorbeeld rondgevouwen lasdraad en dichtgelaste lasdraad. In de lasmethodebeschrijving is beschreven welke lasdraad en welk lasproces toegepast moet worden. Vaak is een lascertificaat vereist. Dit certificaat is persoonsgebonden en maakt inzichtelijk welke lasser bevoegd is om een bepaald lasproces uit te voeren. De lasser dient zich echter houden aan de lasmethodebeschrijving en de daarin aangegeven gegevens. Als er is aangegeven dat er met een poedergevulde draad gelast moet worden is er ook omschreven welk laspoeder in de lasdraad moet zitten om het lasproces conform de kwalificatie te laten verlopen.

Wat zijn industriële gassen?

Industriële gassen worden in de industrie voor verschillende processen gebruikt. Er zijn zeer veel verschillende stoffen die in een gasvorm gebracht kunnen worden. Niet alle gassen zijn echter geschikt voor de industrie.  Argon is een voorbeeld van een inert gas dat in de lastechniek wordt gebruikt voor MIG en TIG lassen. De letters ‘i’ en ‘g’ in deze afkortingen maakt duidelijk dat het om een inert gas gaat. Inerte gassen worden ook wel edelgassen genoemd. Inerte gassen reageren nauwelijks met andere chemicaliën en kunnen daardoor uitstekend worden gebruikt als beschermgas voor lasprocessen. Naast inerte gassen zijn er ook actieve gassen die wel een reactie aangaan met chemicaliën in hun omgeving.

Een voorbeeld van een actief gas is CO2. Dit gas wordt ook wel gebruikt bij MAG lassen. De laatste twee letters van deze afkorting staat voor actief gas. Een voordeel van actieve gassen is dat deze goedkoper zijn dan de edele gassen zoals argon en helium. Deze gassen zijn echter maar een paar voorbeelden die in de techniek en industrie worden gebruikt.

Voorbeelden van industriële gassen

Er worden zeer veel verschillende gassen gebruikt in de industrie.  De toepassing van een gas is afhankelijk van de eigenschappen van de gassen.  Elk gas heeft unieke kenmerken. Hieronder staan een aantal gassen did in de industrie worden toegepast.

  • acetyleen
  • argon
  • stikstofgas/ distikstof
  • helium
  • ethaan
  • kryton
  • gasneon
  • Gaspropaangas

In de techniek worden regelmatig stoffen met elkaar vermengd om tot een optimaal product te komen. Denk maar eens aan de legeringen die mogelijk zijn in de metaal. Ook bij industriële gassen kan men gaan mengen. Als men gassen met elkaar vermengd kan men de sterke eigenschappen van de gassen combineren. Gecombineerde gassen worden ook wel menggassen genoemd. Menggassen bieden de industrie nog meer mogelijkheden.

Kun je zink lassen?

Veel metalen constructiedelen worden verzinkt. Dit beurt meestal in speciale zinkbaden waar de staalconstructiedelen thermisch verzinkt worden. Dit verzinken wordt gedaan om de constructiedelen te beschermen tegen corrosie. Hoewel zink minder edel is dan staal is de weerstand van zink tegen corrosie beter. In tegenstelling tot de roest die ontstaat op staal (ferro) is de zinkoxide een stevige beschermlaag die de onderliggende materiaal laag nauwelijks verteerd. Roest of ijzeroxide lost langzamerhand de onderliggende materiaallagen op maar zinkoxide is zeer duurzaam. Om roestvorming te voorkomen kan men staal naast verzinken ook coaten en verven.

Lassen
Het maken van een las is een veel voorkomende techniek om constructiedelen met elkaar te verbinden in de werktuigbouwkunde. Een lasverbinding is een sterke verbinding als deze goed wordt gemaakt. Een lasverbinding is onuitneembaar. Dit houdt in dat een lasverbinding permanent is tenzij men met geweld deze verbinding uit elkaar wil halen doormiddel van slijpen, zagen, gutsen of snijden. Door deze technieken wordt de las verwijdert en is de verbinding verdwenen.

Lassen van staal
Het lassen van staal komt veel voor. Staal is in feite ijzer met een klein percentage koolstof (lager dan 1,9 procent). Dit koolstofpercentage kan eventueel nog lager zijn indien dat gewenst is. Hoe lager het koolstofpercentage hoe elastischer het staal. De hardheid van het staal neemt dan echter wel af en men zal ook specifieke lastoevoegmaterialen moeten gebruiken bij speciale staalsoorten. Staal kan op verschillende manieren worden gelast. Meestal gebruikt men MIG/MAG lassen maar elektrode lassen (BMBE) en ook TIG lassen wordt regelmatig gebruikt. Autogeen lassen is een lasproces dat in de (dikwandige) installatietechniek wordt gebruikt voor het maken van verbindingen tussen stalen buizen.

Zink lassen
Zink reageert anders op lasprocessen dan staal. Als men zink last komt er een vreemde witte rook vrij. Dit is een rook die vrijkomt van zinkoxides en heeft een zure geur. Zink en zinkoxides worden niet apart genoemd op de MAC waarde lijst. Dit is een lijst met stoffen die giftig zijn. Hoewel zink in het lichaam van een mens voorkomt reageert het lichaam van een mens sterk op de lasrook die vrijkomt bij het lassen van zink. Dit wordt ook wel zinkkoorts genoemd. De term ‘koorts’ verwijst naar de reacties die het lichaam vertoont als men wordt blootgesteld aan de rook. Deze reacties zijn koude rillingen, verhoogde speekselproductie en daarnaast kan men ook gaan overgeven. De zinkkoorts verschijnselen verdwijnen meestal na 24 uur of hooguit 48 uur.

Voorzorgsmaatregelen voor zink lassen
Zinkkoorts is alles behalve goed voor de gezondheid. Het is onduidelijk of er blijvend letsel optreed wanneer men regelmatig zink last. Daarom is het verstandig om de lasser zo goed mogelijk te beschermen tegen de lasrook die vrijkomt bij het lassen van zink. Het beste kan men er voor zorgen dat men geen lasrook van zinkoxides krijgt. Dit kan men voorkomen door de zinklaag van de constructiedelen eerst zorgvuldig weg te slijpen (daarbij uiteraard gebruikmaken van de voorgeschreven gelaatsbescherming). Vervolgens kan men het staal onder de zinklaag gaan lassen. Men kan er daarnaast voor zorgen dat er een goed rookafzuiging is op de werkplek. Ook adembescherming is een goed beschermingsmiddel voor de lasser. Meestal wordt dit gedaan door gebruik te maken van een lashelm met verse luchttoevoer.

Wat wordt bedoelt met slak bij lasprocessen?

Het woord ‘slak’ wordt regelmatig gebruikt bij lasprocessen. Dit woord heeft niets met een dier of een aanduiding van snelheid. Ook heeft de slak die vrijkomt bij lasprocessen niets te maken met de zogenoemde hoogovenslak die vrijkomt bij het smelten van ertsen en metalen in hoogovenprocessen. In plaats daarvan heeft het woord ‘slak’ bij lasprocessen te maken met een materiaal dat vrij kan komen bij het lasproces. De slak die hierbij vrij kan komen is een bros materiaal dat een beetje glasachtig is. De slak bij lasprocessen kan bestaan uit verschillende materialen. Het ontstaan van een slak tijdens het lasproces kan gewenst zijn maar ook ongewenst.

Hoe ontstaat slak bij lasprocessen?
Niet bij alle lasprocessen ontstaat een slak. Een slak ontstaat bij lasprocessen waarbij gebruik wordt gemaakt van laspoeder zoals bij onder poederdek lassen (OP-lassen) of bij beklede elektrodelassen (BMBE lassen). Hierbij ontstaat de slak als een restproduct of afvalproduct. Het laspoeder of de elektrodebekleding smelt door de hitte van het lasproces. Dit materiaal gaat als het ware op het smeltbad drijven en is in eerste instantie vloeibaar. Wanneer de las afkoelt is ook de slak afgekoeld en wordt de slak zichtbaar in de vorm van een harde breekbare brosse laag. De slak kan zich stevig hechten op de lasnaad maar het is ook goed mogelijk dat de slak als het ware achter de lastoorts weg krult.

Bij welke lasprocessen ontstaat slak?
Hiervoor zijn al een aantal lasprocessen genoemd waarbij slak kan ontstaan. Er zijn lasprocessen waarbij men opzettelijk een slak produceert om de las te beschermen tegen invloeden van buitenaf. Voorbeelden van dergelijke lasprocessen zijn:

  • BMBE lassen, lassen met beklede elektrode
  • Onder Poederdek lassen, OP-lassen
  • Elektroslaklassen
  • Exothermisch lassen
  • Lassen met poedergevulde draad,

Als men geen gebruik maakt van elektrodebekleding of poeder maar een beschermgas of vacuüm toepast, is de kans op het ontstaan van een slak kleiner. Bij het MIG/MAG lassen kan nog wel eens een slak ontstaan. In dit geval ontstaat de slak niet uit toevoegmateriaal maar uit verontreinigingen die aanwezig waren in de laskanten van de werkstukken. Deze verontreinigingen kunnen bijvoorbeeld vuil en oxide zijn. Ook door het verbranden van het lasmateriaal kan een slak ontstaan. Het verbranden van lasmateriaal gebeurd als het lasproces onvoldoende is beschermd.

Wat is het nut van een slak bij lasprocessen?
Hiervoor zijn een aantal lasprocessen genoemd waarbij opzettelijk een slak wordt geproduceerd tijdens het lasproces. Er zijn een aantal redenen waarom er bewust voor wordt gekozen om tijdens het lassen een slak te produceren. Een slak is allereerst een bijproduct dat slechts van tijdelijke aard is. De slak wordt na uitharding meestal meteen verwijdert door de lasser of nabewerker. Dit verwijderden van de slak kan doormiddel van het wegbikken van de slak met een beitel.

Tijdens het lassen heeft de slak een belangrijk nut omdat deze het smeltbad beschermd tegen ongewenste invloeden rondom het lasproces. De slak beschermd met name het smeltbad tegen verbranding tegen inwerking van stikstof uit de omringende lucht. Daarnaast heeft de slaklaag ook een isolerende werking die er voor zorgt dat de lasnaad minder snel afkoelt.

Door zure of rutiele lastoevoegmaterialen kan de oppervlaktespanning van het smeltbad worden verlaagd. Hierdoor vloeit de las mooi en wordt deze glad. De slak kan ook een ondersteunende functie hebben bij het verticaal of bovenhands lassen. Door de slak kan worden voorkomen dat het smeltbad omlaag gaat stromen voordat de las gestold is. Dit komt door basische toevoegmaterialen.

Ongewenste effecten van slak
Een slak kan gewenst zijn maar er kunnen ook fouten in de las terecht komen doordat er een slak wordt gevormd. Een slak of delen van de slak kunnen namelijk tijdens het lassen ingesloten worden in het smeltbad. Deze insluitingen behoren tot de lasfouten omdat de las op de plaatsen van de insluitingen niet solide is.

Een ander nadeel van de slak is dat deze verwijdert moet worden en dat is arbeidsintensief. De las moet worden nabewerkt met een beitel.

Wat wordt bedoelt met laskanten en laskantvoorbewerking?

Voordat een lasser een las gaat aanbrengen in een werkstuk zal de lasser zich eerst verdiepen in de constructietekening, de lasmethodebeschrijving (LMB) of de Welding Procedure Specification (WPS). Hierin vindt de lasser informatie over de manier waarop de las gelegd moet worden. Daarbij is onder andere aangegeven welke lasnaad gebruikt moet worden. Er zijn verschillende lasnaden, bijvoorbeeld de V-naad, de K-naad, de Y-naad en de X-naad. Ook kan er gebruik worden gemaakt van een zogenoemde stompe naad. Bij de laatste naad zal er niet of nauwelijks voorbewerking nodig zijn. De kanten die aan elkaar gelast moeten worden zullen dan slechts recht en schoon moeten zijn. Bij de overige naden zal ten minste één van de beide kanten van het werkstuk moeten worden voorbewerkt.

Wat is een laskant?
De kant van een werkstuk die gelast moet worden noemt men de zogenoemde laskant. Als men een werkstuk samenstelt heeft men echter verschillende laskanten die samengesteld moeten worden. Zo bevat een V-naad twee platen die beide zijn afgeschuind aan de laskant. De lasser zorgt er voor dat de twee laskanten van de platen zo dicht mogelijk tegen elkaar aan liggen alvorens de las wordt aangebracht. Hiervoor kan de lasser in sommige gevallen gebruik maken van een mal waarin de plaatdelen kunnen worden vastgezet. In andere gevallen zal de lasser creatiever te werk moeten gaan om de laskanten zo dicht mogelijk bij elkaar te brengen.

Hoe wordt een laskant gemaakt?
Een laskant is de kant van het werkstuk of werkstukonderdeel waarop de las moet worden aangebracht door de lasser. Deze kant moet schoon zijn zodat er geen vervuiling in het smeltbad van de las kan ontstaan. Daarnaast is de laskant in een bepaalde vorm. Meestal is er sprake van een zogenoemde afschuining zoals in het hiervoor genoemde voorbeeld van de V-naad. Er kan echter ook sprake zijn van bijvoorbeeld een K-naad of een X-naad. Ook hierbij wordt de laskant van één deel of twee delen van het werkstuk afgeschuind. Het afschuinen van een plaat kan op verschillende manieren gebeuren. De volgende manieren zijn gebruikelijk:

  • Het slijpen van de laskant
  • Frezen van de laskant
  • Snijden van de laskant met behulp van een plasmasnijder
  • Knabbelen van de laskant

Deze bovengenoemde technieken zijn in feite technieken om de laskant voor te bewerken. Daarom vallen deze technieken onder de laskantvoorbewerking. Meestal staat op een constructietekening een lassymbool waarmee wordt aangegeven welke lasnaad moet worden gemaakt. Als een las verkeerd is aangebracht kan men er voor kiezen om de las uit te slijpen of te gutsen. Dit is echter veel werk en de laskant zal daarna vaak hersteld moeten worden voordat de lasser een nieuwe las kan aanbrengen.

Voordelen van het aanbrengen van laskanten
Een bedrijf of een lasser heeft niet altijd de keuze om laskanten aan te brengen of niet. In veel gevallen zal in de lasmethodebeschrijving of de Welding Procedure Specification duidelijk zijn aangegeven hoe de lasnaad voorbewerkt dient te worden. Mocht men echter wel de keuze hebben om een laskant voor te bewerken dan is het belangrijk om de voordelen van laskantvoorbewerking goed voor ogen te houden. We noemen een aantal voordelen:

  • De lasverbinding wordt steviger omdat men de las, door het aanbrengen van bijvoorbeeld een V-naad, dieper aan kan brengen.
  • Daarnaast heeft het afschuinen van de laskant een voordeel dat het lasoppervlak groter wordt. Hierdoor kan het smeltbad goed worden gevormd en kan het lastoevoegmateriaal zich op meer plekken echten. Ook de warmte die bij het lasproces wordt ingebracht wordt meer verspreid.
  • Een goede laskantvoorbewerking zorgt er ook voor dat de laskant schoon is zodat er minder kans op vervuiling en insluiting ontstaat tijdens het lassen.

Wat wordt in de lastechniek bedoelt met backinggassen en onderlegstrips?

Een lasverbinding kan op verschillende manieren worden gemaakt. Er zijn bij het maken van een lasverbinding een aantal factoren van belang. Voordat men een bepaald lasproces kiest zal men eerst moeten nagaan welk materiaal gelast moet worden en wat de dikte van dat materiaal is. Het materiaal is meestal een metaalsoort (ferro  of non-ferro) en beschikt over bepaalde eigenschappen zoals sterkte en weerstand tegen oxidering. Deze eigenschappen zorgen er voor dat een bepaald lasproces juist wel of juist niet geschikt is voor het maken van een lasverbinding. Voorbeelden van lasprocessen zijn MIG/MAG, TIG, BMBE en autogeen lassen. Daarbij kan gebruik worden gemaakt van verschillende toevoegmaterialen die meestal in draadvorm worden aangebracht.

Voor lassen gebruikt men een gas. Dit kan een inert gas zijn of een actief gas. Een inert gas gaat geen of nauwelijks reactie aan met stoffen in de omgeving terwijl een actief gas dat wel doet. Bij MIG en TIG lassen wordt bijvoorbeeld gebruik gemaakt van een inert gas de letters ‘IG’ maken dat duidelijk. Dit inerte gas beschermd de las aan de voorkant waar de lasser met de lastoorts en het beschermgas last. De achterzijde van de las wordt tijdens het lasproces niet beschermd tenzij men gebruik maakt van zogenoemde backinggassen of onderlegstrips.

Wat is backinggas?
Backinggas is een beschermgas. Hiervoor kan bijvoorbeeld het inerte gas argon worden gebruikt maar dit gas is vrij prijzig. Daarom kiest men ook vaak voor zogenoemde formeergassen. Dit zijn mengsels die bestaat uit stikstof en waterstof. Het backinggas wordt aan de achterkant van het werkstuk aangebracht en zorgt er voor dat er geen ongewenste chemische reacties optreden tijdens het lasproces. Hierdoor kan het lasproces goed gecontroleerd en snel verlopen. Daarnaast zorgt het backinggas er voor dat het werkstuk wordt gekoeld en dient het backinggas ter ondersteuning van het smeltbad.

Wat zijn onderlegstrips?
In sommige gevallen maakt men gebruik van onderlegstrips als men gaat lassen. Deze onderlegstrips kunnen van verschillende materialen gemaakt zijn. Voorbeelden van materialen die worden gebruikt voor onderlegstrips zijn koper, staal of keramiek. Sommige lassers spreken wel over lassen op steentjes of op keramische strips.  Over het algemeen worden deze strips gebruikt bij grote lasverbindingen en lange brede lasnaden. Een onderlegstrip zorgt er voor dat het smeltbad niet te ver naar beneden wegzakt. De onderlegstrip houdt dit smeltbad namelijk tegen. Niet alle onderlegstrips kunnen na het lasproces makkelijk verwijdert worden. Keramische en koperen onderlegstrips kunnen meestal eenvoudig worden weggehaald maar stalen onderlegstrips gaan een verbinding aan met het smeltbad en kunnen daardoor na het uitharden van de las net meer worden verwijdert en vormen dus onderdeel van het werkstuk.

Wat zijn lassymbolen en waar worden deze voor gebruikt?

Een constructiebankwerker lasser krijgt meestal een tekening waarin is beschreven en weergegeven hoe het werkstuk er uit moet zien. Op de tekening staat de vorm van het werkstuk en staan daarnaast gegevens over de manier waarop de onderdelen van het werkstuk aan elkaar bevestigd moeten worden. Een voorbeeld van een manieren om onderdelen van een werkstuk aan elkaar te verbinden zijn lasverbindingen. Deze verbindingen komen tot stand door het basismateriaal van het werkstuk aan elkaar te smelten. Daarbij kan toevoegmateriaal worden gebruikt maar dat hoeft niet altijd. Een lasverbinding is een verbinding die niet uitneembaar is.

Dit houdt in dat een lasverbinding alleen doormiddel van geweld (gutsen, zagen slijpen) uit elkaar gehaald kan worden. Dit is één van de redenen waarom men extra zorgvuldig met het maken van een lasverbinding moet omgaan. Een constructiebankwerker lasser moet goed weten hoe een las moet worden gemaakt. Daarom staan op de werktekeningen die de constructiebankwerker moet gebruiken symbolen aangegeven. Dit zijn de zogenoemde lassymbolen.

Waarom een lassymbool?
Lassymbolen zijn nodig omdat kwalitatief goed laswerk van veel verschillende factoren afhankelijk is. Zo dient me rekening te houden met het soort metaal en de eventuele oxidehuid. Ook dient men rekening te houden met de vorm en de dikte van het materiaal. Daarnaast zijn er verschillende eisen met betrekking tot de hoogte van de las (de A-hoogte). De lassymbolen zorgen er voor dat de lasser de juiste instructie krijgt over het maken van de lasverbinding.

Waar staan lassymbolen?
De lassymbolen worden door een technisch tekenaar of constructeur op een constructietekening geplaatst. De constructeur of technisch tekenaar plaatst de lassymbolen niet zomaar op de tekening. Er is van te voren goed nagedacht over de lasverbinding. Daarbij is rekening gehouden met de normen die van toepassing zijn. Ook is er rekening gehouden met de verwachte belasting die op het werkstuk zal worden uitgeoefend. Daarvoor worden zogenoemde sterkteberekeningen toegepast. De eigenschappen van het materiaal en de dikte van het materiaal zijn eveneens van invloed op de keuze voor een bepaald lasproces. Daarom worden ook deze aspecten in de beoordeling meegenomen. Vaak worden deze gegevens ook in een lasmethodebeschrijving (LMB) benoemd of een zogenoemde Welding Procedure Specification (WPS). Dit zijn uitgebreide omschrijvingen over de lasmethode(s) die moeten worden toegepast bij het samenstellen en lassen van onderdelen van een werkstuk.

De lassymbolen zijn slechts korte aanduidingen die op de werktekeningen staan. Deze symbolen zijn bedoelt om informatie te verschaffen aan de lassen zodat deze de las op de juiste manier aanbrengt. Lassymbolen zorgen er dus voor dat de juistheid en de kwaliteit van de las gewaarborgd wordt.

Hoe worden lassymbolen aangegeven?
Lassymbolen worden met een pijl aangegeven op een constructietekening. Op deze pijl staat in ieder geval vier symbolen. Deze symbolen zijn het aanwijspunt van de pijl, het lassymbool, de referentie lijn en de maatinschrijving.

Lassymbool
Het lassymbool is een symbool dat belangrijk is voor de lasser. Met dit symbool wordt aangegeven welk type las er gemaakt moet worden door de lasser. Voorbeelden hiervan zijn bijvoorbeeld:

  • V-naad
  • ½ V-naad
  • I-naad
  • X-naad
  • Y-naad
  • ½ Y-naad
  • K-naad
  • Hoeklas
  • Dubbele hoeklas

Deze symbolen worden in een bepaalde vorm/ symbool ingetekend. De gebruikte symbolen zijn voor iedere lasser herkenbaar zodat elke lasser weet om wat voor lasnaad het gaat. Voor meer informatie over bijvoorbeeld het lasproces (bijvoorbeeld MIG/MAG, TIG, BMBE en autogeen) kan de lasser een lastechnicus in het bedrijf vragen stellen of de lasmethodebeschrijving / Welding Procedure Specification raadplegen indien deze aanwezig is.

Wat is een fillet weld en waar wordt deze toegepast?

Een ‘fillet weld’ is een Engelse aanduiding die meestal wordt vertaald met een hoeklas. Door de ASME wordt deze letter gehanteerd als aanduiding voor hoeklassen. Deze hoeklassen worden op een lascertificaat, lasmethodebeschrijving of welding procedure specification aangeduid met de letter ‘F’.

Wat is een hoeklas?
Men spreekt van een hoeklas als twee metalen vlakken loodrecht op elkaar worden verbonden doormiddel van een las. Hierbij kan ook sprake zijn van een zogenoemde T-verbinding. In dat geval worden meestal twee hoeklassen aangebracht. Dit dient zorgvuldig te gebeuren omdat een te grote warmte inbreng aan een bepaalde zijde van de T-verbinding er voor zorgt dat er aan de enen kant een scherpe hoek ontstaat en aan de andere kant juist een stompe hoek, kortom het materiaal trekt krom. Er zijn echter meerdere aandachtspunten waaraan gedacht moet worden voordat men een hoeklas gaat maken.

Aandachtspunten voor hoeklassen
Een las is een onuitneembare verbinding waarbij het basismateriaal doormiddel van een hoge temperatuur gesmolten wordt en er eventueel gebruik wordt gemaakt van toevoegmateriaal. Na uitharding van het zogenoemde smeltbad ontstaat een stevige verbinding. Als een hoeklas verkeerd wordt aangebracht zal deze met geweld uit elkaar moeten worden gehaald. Dit kan doormiddel van bijvoorbeeld gutsen, slijpen, zagen of slijpen. Dit vergt allemaal heel veel werk en daarnaast wordt het materiaal van het werkstuk meestal ernstig beschadigd. Daarom is het belangrijk dat een lasser een hoeklas op de juiste manier maakt met conform de welding procedure specification of de lasmethodebeschrijving.

Soorten hoeklassen
Er zijn verschillende soorten hoeklassen. Zo is er bijvoorbeeld ook een hoeklas uit de zij, deze wordt in het Engels aangeduid met side fillet welds. Bij hoeklassen heeft men het ook over binnenhoeklassen als de las aan de binnenzijde van de hoek wordt gelast. Een hoeklas kan ook worden gestapeld. Hierbij wordt een las in opgaande beweging omhoog aangebracht. Bij het maken van een hoeklas wordt naast de specifieke positie ook gekeken naar het lasproces zelf. Dit kan bijvoorbeeld MIG/Mag, TIG of met beklede elektrode (BMBE) lassen zijn.

Lastoevoegmateriaal
Verder is ook het toevoegmateriaal van belang. Dit toevoegmateriaal is gerelateerd aan het lasproces en het materiaal waaruit het werkstuk bestaat. Als met al deze factoren goed rekening wordt gehouden wordt een goede hoeklas of fillet weld gemaakt.

Wat is MIG/MAG lassen en waarvoor is het geschikt?

MIG/MAG lassen is een lastechniek die tegenwoordig veelvuldig wordt toegepast bij bedrijven in de metaalindustrie. MIG/MAG lassen bevat twee afkortingen. MIG staat voor Metal Inert Gas en MAG staat voor Metal Active Gas. De reden waarom deze twee soorten gezamenlijk worden genoemd is dat het lasproces gelijk is en alleen het gebruikte gas verschilt. Daarom wordt het als één lasproces gezien. Ook bij diploma’s van lasopleidingen wordt MIG/Mag lassen op 1 document genoemd.

Elektrisch booglassen
MIG/MAG lassen behoort tot ‘elektrisch booglassen’. Elektrisch booglassen houdt in dat gelast wordt met een elektrische plasmaboog. Deze plasmaboog verhit het materiaal waardoor het te lassen materiaal aan elkaar kan vloeien. Bij de MIG/MAG lastechniek wordt gebruik gemaakt van een elektrode die langzaam afsmelt. Er is een constante spanning aanwezig. Dit is een vlakke horizontale stroombronkarakteristiek.  MIG/MAG lassen verschilt van TIG lassen en ‘lassen met beklede blektrode’ omdat daarbij gebruik wordt gemaakt van constante stroom. Dit is een vallende of verticale stroombronkarakteristiek.

Bij MIG/MAG lassen wordt tijdens het lasproces voortdurend draad toegevoegd. Deze lasdraad wordt door de lastoorts aangevoerd en door de lasser gebruikt om de las te leggen. Er ontstaat tijdens het lassen een plasmaboog. De draad in deze plasmaboog vormt de elektrode en is eveneens het toevoegmateriaal voor het lasproces. Tijdens het lassen smelt het werkstuk en het toevoegmateriaal. Het beschermgas zorgt er voor dat het smeltbad wordt beschermd. Zonder beschermgas zou de elektrische plasmaboog het materiaal te veel verhitten waardoor het materiaal zou verbranden door de inwerking van stikstof en zuurstof in de omringende lucht. Doormiddel van een bepaalde druk op het smeltbad worden de materialen in elkaar omgesmolten. Wanneer het smeltbad uithard zitten de gelaste platen, buizen of profielen aan elkaar vast. De las is een niet uitneembare verbinding.

MAG Lassen
Bij MAG lassen wordt gebruik gemaakt van een actief beschermgas. Dit actieve beschermgas kan bijvoorbeeld koolstofdioxide ( CO2 ) zijn. Daarom wordt MAG lassen ook wel CO2 lassen genoemd. Een actief gas reageert met het smeltbad. CO2 wordt door de warmte die ontstaat tijdens het lasproces ontleed in zuurstofradicalen en koolstof. CO2 heeft omdat het een actief gas is invloed op het smeltbad en de kwaliteit van de las. Één van de belangrijkste redenen waarom met CO2 (MAG) wordt gelast in plaats van met MIG heeft te maken met de prijs van het beschermgas. CO2 is goedkoper dan een inert gas zoals Argon.

MIG Lassen
MIG-lassen verschilt van MAG lassen omdat er een ander beschermgas wordt gebruikt. Bij MIG-lassen wordt gebruikt gemaakt van een inert gas. Dit inerte gas kan bijvoorbeeld argon zijn of een mengsel van argon met helium en waterstofgas. Een inert gas wordt een niet actief gas genoemd omdat het niet reageert met andere chemicaliën. Dit kan het smeltbad te goede komen en daarmee de kwaliteit van de las die gelegd wordt.

Voordelen en nadelen van MIG/MAG lassen
Het MIG/Mag lasproces wordt veel gebruikt omdat het op diverse gebieden kan worden toegepast. Daarnaast kun je met een hoge snelheid lassen. Ook kan MIG/MAG lassen ook doormiddel van een robot worden uitgevoerd waardoor het lassen gemechaniseerd verloopt en er een continuïteit ontstaat in de kwaliteit van de lassen. De voordelen van MIG/MAG lassen zijn:

  • Kleine kans op insluiting wanneer de las slepend wordt gelegd.
  • Breed inzetbaar op verschillende soorten staal en staaldiktes.
  • Kan automatisch worden gedaan doormiddel van een lasrobot.
  • MIG/MAG lassen kan in verschillende lasposities worden gedaan, van onder de hand tot boven het hoofd.
  • Het is een vrij snelle lasmethode waarbij ‘meters kunnen worden gemaakt’.
  • De lasdraad wordt voortdurend in de toorts doorgevoerd waardoor de lasser een hand vrij heeft om de toorts te kunnen ondersteunen en te sturen.
  • Het is een behoorlijk goedkope lasmethode wanneer met CO2 wordt gelast.

De nadelen van MIG/Mag lassen zijn:

  • MIG/Mag lassen is niet erg geschikt om in de buitenlucht te doen. Dit komt omdat de wind een ongunstige invloed heeft op de plasmaboog.
  • De apparatuur die nodig om MIG/MAG te lassen is behoorlijk omvangrijk. Er zijn gasflessen en lasdraadrollen nodig. Daarnaast is er een lastransformator nodig en draadtransportmechaniek.
  • MIG/MAG lassen zorgt voor lasspetters. Deze kunnen de las en de rest van het werkstuk voorzien van spetters die zich vasthechten aan het oppervlak. De lasspetters moeten, indien een glad oppervlak gewenst is, worden verwijdert doormiddel van een slijptol of een beitel. De lasspetters kunnen daarnaast ook gaten branden in de kleding van de lasser. Een lasser moet zichzelf beschermen met brandvertragende kleding.